Abnormale Schweißspur beim Spritzgießen

1, Was ist Fusionsmuster? (Aussehen)
Fusion tritt beim Zusammenfluss von Harzen auf. Wie in der Abbildung unten gezeigt, müssen die Teile mit Löchern zum Schweißen bereit sein.
Abnormale Schweißspur beim Spritzgießen
2, Ursachen von Fusionslinien
1. Niedrige Harztemperatur
Fusion tritt auf, wenn sich zwei Harzströme treffen. Je niedriger zu diesem Zeitpunkt die Temperatur der beiden ist, desto offensichtlicher ist die Verschmelzung. Da sich die beiden Harzströme am Schmelzpunkt nicht miteinander vermischen (weil sie beim Halbhärten in der Düse vorrücken), wird die Oberflächenschicht bei niedriger Temperatur dicker, die Linien sind deutlich und die Festigkeit wird auch reduziert werden. Dies liegt an der Schwächung der Haftung zwischen den beiden. Wenn im Gegensatz dazu die Temperatur der zwei Harzströme höher ist, wird die Haftkraft verstärkt und das Erscheinungsbild wird weniger offensichtlich.
Die Bedingungen für die Reduzierung der Harztemperatur sind:
Die Formtemperatur ist niedrig, die eingestellte Temperatur des Zylinders (insbesondere der Düse) ist niedrig, die Einspritzgeschwindigkeit ist langsam und die Materialfließfähigkeit ist niedrig. Mit anderen Worten, Bedingungen wie das Abkühlen nach einer gewissen Zeit vor dem Zusammenfluss neigen dazu, die Fusion offensichtlicher zu machen. Abnormale Schweißspur beim Spritzgießen
2. Niederdruck
Am Schmelzpunkt werden die beiden geschmolzenen Harze zusammengedrückt, und der Bindungszustand hängt hier von dem dort ausgeübten Druck ab. Je niedriger der Haltedruck, desto deutlicher die Verschmelzung und desto geringer die Festigkeit. Wenn es notwendig ist, nicht nur die Einstellung des Druckaufrechterhaltens zu berücksichtigen, sondern auch der tatsächlich am Schmelzpunkt ausgeübte Druck wird diese Bedingung verringern, sind die obigen (i) bis (iv) fast gleichermaßen anwendbar. Denn mit dem Aushärteprozess wird die Druckübertragung schwieriger. Wenn die Angussgröße kleiner wird und die Angussposition schlechter wird, verschlechtern sich außerdem das Erscheinungsbild und die Stärke der Verschmelzung. Abnormale Schweißspur beim Spritzgießen
3. Der Auspuff an der Auslassöffnung ist schwach
Das Schmelzen ist der Zusammenflusspunkt des Harzes und kann auch das Fließende sein. Wenn zu diesem Zeitpunkt eine Auslassöffnung nicht richtig an dieser Position zum Auslassen von Gas eingestellt ist, werden das Erscheinungsbild und die Festigkeit der Verschmelzung verschlechtert. Abnormale Schweißspur beim Spritzgießen
3, Gegenmaßnahmen für schlechte Schmelzlinien
1. Erhöhen Sie die Harztemperatur des Schmelzteils
Versuchen Sie, die Formtemperatur und die Zylindertemperatur allmählich zu erhöhen. Damit soll die maximale Wirkung erzielt werden. Auch die Druckhaltewirkung wird verbessert. Im Sinne des Bildens des Schmelzteils, wenn die Harztemperatur nicht abfällt, ist es auch sehr effektiv, die Einspritzgeschwindigkeit zu verbessern und das Schmelzteil schnell zu formen.
2. Versuchen Sie, die Druckhaltung zu erhöhen
Obwohl es möglich ist, die Druckhalteeinstellung einfach zu erhöhen, wird empfohlen, die folgenden Bedingungen zu verwenden, die eine gleichzeitige Druckhaltung erleichtern:
1. Erhöhen Sie die Harztemperatur 2. Erhöhen Sie die Werkzeugtemperatur 3. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit 4. Erweitern Sie den Anschnitt
5. Passen Sie die Dicke an (1t~2t ist angemessen) 6. Verwenden Sie Materialien mit guter Fließfähigkeit
3. Überprüfen Sie die Auslassöffnung
Auch wenn die Schmelze am Ende des Durchflusses ist, ist es notwendig, die Auslassöffnung zu überprüfen. Überprüfen Sie, ob die Dicke und Größe der Auslassöffnung einen reibungslosen Auslass gewährleisten und ob sie durch Schimmelpilzablagerungen verschmutzt ist. Wenn der Auspuff nicht ausreicht, wird das Gas verbrannt und andere Störungen werden verursacht.
4. Überprüfen Sie das Tor
Wenn die Größe des Tors nicht ausreicht, funktioniert es manchmal nicht, selbst wenn die Temperatur und der Druck erhöht werden. Wenn in diesem Fall die Angussgröße erhöht wird, wird der Harzfluss glatter, und es wird einfacher, Druck beizubehalten, und die Verschmelzung wird verbessert.
Darüber hinaus ist es auch eine sehr effektive Methode, die Gate-Position zu ändern und die Anzahl der Punkte zu erhöhen. Durch Veränderung der Anschnittposition kann die Position der Schmelzlinie kontrolliert werden.
Was sind Bindenähte?
Schweißnähte sind die häufigsten unter den vielen Fehlern von Spritzgussprodukten. Abgesehen von einigen Spritzgussteilen mit sehr einfachen geometrischen Formen treten bei den meisten Spritzgussteilen Schweißnähte auf (normalerweise in Form einer Linie oder einer V-förmigen Nut), insbesondere bei großen und komplexen Produkten, die den Einsatz von Mehrangussformen erfordern und Einlagen.
Der Schweißabdruck beeinflusst nicht nur die optische Qualität von Kunststoffteilen, sondern wirkt sich auch auf die mechanischen Eigenschaften von Kunststoffteilen aus, wie z Produktdesign und die Lebensdauer von Kunststoffteilen, daher sollte dies so weit wie möglich vermieden oder verbessert werden.
Der Hauptgrund für die Schweißnaht besteht darin, dass, wenn der geschmolzene Kunststoff auf den Einsatz, das Loch, den Bereich mit diskontinuierlicher Fließgeschwindigkeit oder den Bereich mit unterbrochenem Füllmaterialfluss im Formhohlraum trifft, mehrere Schmelzstränge zusammenlaufen; Wenn die Anspritzfüllung auftritt, können die Materialien nicht vollständig verschmolzen werden.
Ursachen und Lösungen von Bindenähten
(1) Eine zu niedrige Temperatur
Die Nebenschluss- und Konvergenzleistung von Niedertemperaturschmelze ist schlecht, und es ist einfach, Schweißnähte zu bilden. Wenn die Innen- und Außenflächen von Kunststoffteilen Schweißnähte am selben Teil erzeugen, liegt dies oft an einer schlechten Schweißung, die durch eine zu niedrige Materialtemperatur verursacht wird. In dieser Hinsicht kann die Temperatur des Zylinders und der Düse geeignet erhöht werden oder der Einspritzzyklus kann verlängert werden, um den Anstieg der Materialtemperatur zu fördern. Gleichzeitig sollte die Menge des durch die Form fließenden Kühlwassers kontrolliert und die Formtemperatur entsprechend erhöht werden.
Im Allgemeinen ist die Festigkeit der Schweißnaht von Kunststoffteilen schlecht. Wenn der entsprechende Teil der Form, der die Schweißnaht erzeugt, lokal erwärmt wird und die lokale Temperatur der Schweißnaht der geformten Teile erhöht wird, kann die Festigkeit der Schweißnaht von Kunststoffteilen oft verbessert werden.
Wenn es aufgrund besonderer Anforderungen erforderlich ist, ein Niedertemperatur-Formverfahren anzuwenden, können die Einspritzgeschwindigkeit und der Einspritzdruck entsprechend erhöht werden, um die Konvergenzleistung der Schmelze zu verbessern. Zur Verbesserung der Fließfähigkeit der Schmelze kann der Rohmaterialformulierung auch eine kleine Menge Gleitmittel zugesetzt werden.
(2) Formfehler
Die strukturellen Parameter des Formangusssystems haben einen großen Einfluss auf das Schweißen des geschmolzenen Materials, da das schlechte Schweißen hauptsächlich aus der Trennung und dem Zusammenfließen des geschmolzenen Materials resultiert. Daher ist möglichst die Anschnittform mit geringer Umlenkung zu wählen und die Anschnittposition sinnvoll zu wählen, um eine ungleichmäßige Füllgeschwindigkeit und eine Unterbrechung des Füllgutflusses möglichst zu vermeiden. Wenn möglich, sollte der Anguss an einem Punkt gewählt werden, da dieser Anschnitt keine mehrfachen Materialströme erzeugt und das geschmolzene Material nicht aus zwei Richtungen zusammenläuft, wodurch Schweißflecken leicht zu vermeiden sind.
Wenn im Gießsystem der Form zu viele oder zu kleine Anschnitte vorhanden sind, die Positionierung mehrerer Anschnitte falsch ist oder der Abstand zwischen den Anschnitten und der Schmelzverbindung für fließendes Material zu groß ist und der Hauptkanaleinlass des Gießsystems und der Angussabschnitt des Verteilers sind zu klein, was zu einem zu hohen Materialflusswiderstand führt, was zu einer schlechten Verschweißung führt und deutliche Verschmelzungsspuren auf der Oberfläche der Kunststoffteile verursacht. Daher sollte die Anzahl der Anschnitte so weit wie möglich reduziert, die Anschnittposition sinnvoll eingestellt, die Anschnittsektion vergrößert, der Hilfslauf eingestellt und der Durchmesser des Hauptlaufs und des Splitters erweitert werden.
Um zu verhindern, dass das geschmolzene Material niedriger Temperatur in den Formhohlraum spritzt, um Schweißmarken zu erzeugen, sollte der Kaltmaterialhohlraum in die Form gesetzt werden, während die Formtemperatur erhöht wird.
Darüber hinaus erzeugt die Schweißmarkierung von Kunststoffteilen aufgrund des Füllens der Form mit hohem Druck häufig Grate, und die Schweißmarkierung erzeugt nach dem Erzeugen des Grats kein Schrumpfloch, sodass diese Art von Grat häufig nicht zur Fehlersuche verwendet wird, sondern sehr flach Eine kleine Nut wird an dem Teil geöffnet, an dem der Grat auf der Form erzeugt wird, und die Schweißmarkierung auf dem Kunststoffteil wird auf das zusätzliche Grat-Winglet übertragen, und das Winglet wird entfernt, nachdem das Kunststoffteil geformt wurde. Dies ist auch ein übliches Verfahren Schweißnahtfehler zu beseitigen.
(3) Schlechte Formabsaugung
Wenn die Schmelzlinie des geschmolzenen Materials mit der Klemmlinie oder Verstemmung der Form zusammenfällt, kann die Luft, die durch mehrere Ströme von fließendem Material in den Formhohlraum getrieben wird, aus dem Klemmspalt oder der Verstemmung abgeführt werden; Wenn jedoch die Schmelzlinie nicht mit der Formschließlinie oder dem Verstemmen zusammenfällt und das Entlüftungsloch nicht richtig eingestellt ist, kann die Restluft, die durch das fließende Material in den Formhohlraum getrieben wird, nicht abgeführt werden, und die Blasen werden zwangsweise unter Hoch gedrückt Druck, das Volumen nimmt allmählich ab und wird schließlich zu einem Punkt komprimiert. Da die molekulare Bewegungsenergie der Druckluft unter hohem Druck in Wärmeenergie umgewandelt wird, steigt die Temperatur am Schmelzpunkt. Wenn seine Temperatur gleich oder etwas höher als die Zersetzungstemperatur des Rohmaterials ist, erscheinen am Schmelzpunkt gelbe Flecken. Wenn seine Temperatur viel höher ist als die Zersetzungstemperatur von Rohstoffen, erscheinen am Schmelzpunkt schwarze Flecken.
Im Allgemeinen treten solche Flecken in der Nähe der Schweißnaht auf der Oberfläche von Kunststoffteilen immer wiederholt an der gleichen Stelle auf, und die Flecken treten immer regelmäßig an der Sammelstelle auf. Während des Betriebs sollten solche Flecken nicht mit Verunreinigungsflecken verwechselt werden. Der Hauptgrund für diese Art von Flecken ist das schlechte Absaugen der Form, das ist der Karbonisierungspunkt, der entsteht, nachdem sich das schmelzende Material bei hoher Temperatur zersetzt.
Überprüfen Sie im Falle eines solchen Versagens zuerst, ob die Austrittsöffnung der Form durch das erstarrte Material oder andere Gegenstände des geschmolzenen Materials blockiert ist und ob sich Fremdkörper am Anguss befinden. Wenn der Verkokungspunkt nach dem Entfernen der Verstopfung immer noch auftritt, muss das Entlüftungsloch an der Sammelstelle für das Matrizenmaterial hinzugefügt werden. Es kann auch den Zusammenfluss von Materialien beschleunigen, indem der Anschnitt neu positioniert oder die Klemmkraft richtig reduziert und der Auslassspalt vergrößert wird. Im Prozessbetrieb können zusätzlich Hilfsmaßnahmen wie Absenken der Material- und Werkzeugtemperatur, Verkürzen der Hochdruck-Einspritzzeit und Absenken des Einspritzdrucks ergriffen werden.
(4) Unsachgemäße Verwendung von Trennmitteln
Zu viel Trennmittel oder ein falscher Trennmitteltyp führt zu Schweißspuren auf der Oberfläche von Kunststoffteilen. Beim Spritzgießen wird eine geringe Menge Trennmittel in der Regel nur auf die schwer zu lösenden Teile, wie Gewinde, gleichmäßig aufgetragen. Grundsätzlich sollte die Trennmittelmenge minimiert werden.
Die Auswahl verschiedener Trennmittel muss nach den Formgebungsbedingungen, der Form der Kunststoffteile und der Vielfalt der Rohstoffe erfolgen. Zum Beispiel kann reines Zinkstearat für alle Arten von Kunststoffen außer Polyamid und transparenten Kunststoffen verwendet werden, aber es kann nach dem Mischen mit Öl für Polyamid und transparente Kunststoffe verwendet werden. Ein weiteres Beispiel ist, dass Silikonöl-Toluol-Lösung für alle Arten von Kunststoffen verwendet werden kann und nach dem Lackieren lange Zeit verwendet werden kann, aber nach dem Lackieren erhitzt und getrocknet werden muss und die Verwendung komplex ist.
(5) Die konstruktive Gestaltung von Kunststoffteilen ist unzumutbar
Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils zu dünn ausgelegt ist, kann die Dicke stark variieren, und es gibt zu viele Einlegeteile, was zu einer schlechten Verbindung führt. Beim Formen dünnwandiger Teile treten aufgrund der schnellen Erstarrung der Schmelze leicht Fehler auf, und die Schmelze läuft an den dünnwandigen Teilen immer zusammen, um während des Formfüllvorgangs eine Schweißnaht zu bilden. Sobald die Schweißnaht an den dünnwandigen Teilen erzeugt wird, wird die Festigkeit der Kunststoffteile reduziert und die Betriebsleistung wird beeinträchtigt. Daher sollte bei der Gestaltung von Form und Struktur von Kunststoffteilen darauf geachtet werden, dass die dünnste Stelle von Kunststoffteilen größer sein muss als die beim Formen zulässige Mindestwandstärke. Außerdem sollte der Einsatz von Einlagen minimiert und die Wandstärke möglichst konstant sein.
(6) Andere Gründe
Wenn der Gehalt an Feuchtigkeit oder flüchtigen Bestandteilen im verwendeten Rohmaterial zu hoch ist, der Ölfleck in der Form gereinigt wird, sich kaltes Material im Formhohlraum befindet oder der Faserfüller im geschmolzenen Material schlecht verteilt ist, das Formkühlsystem Design ist unangemessen, das geschmolzene Material verfestigt sich zu schnell, die Einsatztemperatur ist zu niedrig, das Düsenloch ist zu klein, die Plastifizierfähigkeit der Spritzgießmaschine ist nicht ausreichend und der Druckverlust im Zylinder der Spritzgießmaschine zu groß ist, was alles zu unterschiedlichem Grad an schlechter Verschmelzung führen wird. In diesem Zusammenhang sollten während des Betriebs Maßnahmen ergriffen werden, um das Problem zu lösen, wie z Temperatur von Einsätzen, Austausch von Düsen mit größeren Öffnungen und Austausch von Spritzgießmaschinen mit größeren Spezifikationen.