Analyse der Ursachen und Lösungen von Thermoelement-Unterbrechungsfehlern im Heißkanalsystem

Einer der häufigsten plötzlichen Ausfälle von Heißkanal-Thermoelementen ist ein Fehler aufgrund eines offenen Stromkreises, der dazu führt, dass auf dem Bildschirm der Steuerung keine Temperatur angezeigt wird, die Heizfunktion zwangsweise angehalten wird und die Spritzgussproduktion sofort gestoppt wird. Wenn dieses Problem auftritt, muss die Produktion wegen Wartungsarbeiten angehalten werden, was zu unmittelbaren finanziellen Verlusten wie verringerter Produktion und verzögerten Lieferungen führt. Es ist von entscheidender Bedeutung, ein umfassendes Verständnis der Fehlerquellen und Techniken zur schnellen Fehlerbehebung zu erlangen.

Der Hauptgrund dafür ist ein interner Bruch des thermoelektrischen Drahtkerns. Der innere Legierungsdrahtkern erfährt in einer langfristigen, abwechselnd kalten und heißen Arbeitsumgebung weiterhin thermische Ausdehnung und Kontraktionsverformung, und es kommt täglich zu einer thermischen Ermüdung. Darüber hinaus kann der feine Drahtkern im Sonden- und Verdrahtungsabschnitt durch häufige Vibrationen beim Öffnen und Schließen der Form, künstliches Biegen und Ziehen während der Wartung leicht brechen, wodurch die Signalübertragungsschleife vollständig unterbrochen wird. Diese Art von Bruch, der als irreversibler Strukturschaden eingestuft wird, tritt typischerweise am Übergangsverbindungsbereich des Drahtkörpers und der Schweißposition des Messkopfes auf.

Das Versagen und Abrutschen der Schweißverbindung ist der zweite Grund. Die schwächste Stelle des Thermoelements ist die Schweißstelle am Temperaturmesskopf. Bei längerem Backen bei hohen Temperaturen sind minderwertige Produkte mit einem groben Schweißprozess anfällig für Oxidation und Lockerung. Der Schweißspalt wird kontinuierlich durch korrosives Gas erodiert, was dazu führt, dass sich die beiden Sätze von Legierungsdrähten allmählich trennen, wodurch schließlich ein offener Stromkreis entsteht und die Fähigkeit zur Temperaturmessung verloren geht.

Die dritte Ursache sind virtuelle Unterbrechungen und Abrisse der Klemmenverkabelung. Die von der Maschine erzeugten Vibrationen lösen im Laufe des regulären Produktionsprozesses nach und nach die Befestigungsschrauben der Klemmen des Temperatursteuerkastens, wodurch sich der Drahtkern und die Metallanschlussklemme trennen. Wenn außerdem die Drahthaut altert und aushärtet, zieht sich der innere Drahtkern zurück, wodurch eine nicht wahrnehmbare Trennung innerhalb des Kabelanschlusses entsteht, die eine regelmäßige Übertragung des Temperatursignals verhindert.

Die Verschlechterung der Isolierung und die Scherung durch äußere Kräfte bilden den vierten Anreiz. Langfristige Reibung und Extrusion verschleißen und zerbrechen die äußere Schutzhülle und die Isolierschicht, während scharfe Metallteile im Inneren der Form den inneren Drahtkern durchtrennen. In der Zwischenzeit schmilzt eine übermäßig hohe Temperatur den Hochtemperatur-Isolierfüllstoff, was zur Trennung des inneren Drahtkerns des Thermoelements und zum Zusammenbruch der Struktur führt.

Die hierarchische Inspektion und Entfernung ist angesichts der oben genannten Probleme mit offenen Schaltkreisen die effektivste Technik. Stellen Sie zunächst fest, ob die externe Verkabelung defekt, locker oder abgefallen ist. Reparieren und ersetzen Sie dann umgehend alle beschädigten Kompensationskabel. Zweitens: Um festzustellen, ob der interne Drahtkern beschädigt ist, führen Sie mit einem Multimeter eine Ein-/Aus-Erkennung der gesamten Thermoelementschleife durch. Es gibt keinen Wartungswert und es muss sofort ein neues passendes Thermoelement installiert werden, wenn der Messkopf beschädigt ist oder der interne Schaltkreis vollständig unterbrochen ist. Standardisieren Sie den Verdrahtungsmodus nach dem Austausch, geben Sie dem Kabelkörper ausreichend Biegespielraum, befestigen Sie die Verkabelung sicher, um Zug und Extrusion zu verhindern, und verhindern Sie erfolgreich, dass Probleme mit offenen Schaltkreisen erneut auftreten.333