Analyse häufiger Fehler in Kunststoffprodukten: Dimensionsänderungen

Grundlegender Grund: Aus Sicht von Kunststoff sind die Gründe für Größenänderungen wie folgt:
1. Die Änderung der Druckverteilung im Formhohlraum kann Maßänderungen verursachen.
2. Bei kristallinen Kunststoffen können Änderungen der Kristallinität aufgrund von Änderungen der Abkühlgeschwindigkeit Dimensionsänderungen verursachen.
3. Änderungen in der Produktnachbearbeitung, Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit können ebenfalls zu Maßänderungen führen.
Das Folgende ist eine Analyse und Diskussion der Änderungen in der Druckverteilung im Formhohlraum, die Größenänderungen verursachen. Die Gründe für die Bildung von Fehlern können je nach Größenänderungen variieren.
1, Defektphänomen: Die Gesamtproduktgröße ist zu klein
Ursachenanalyse: Der plastische Druck im Formnest ist zu gering.
Lösung: Erhöhen Sie den Zuführdruck, um den erforderlichen Werkzeuginnendruck für qualifizierte Produkte zu erreichen.
2, Defektphänomen: Die Gesamtproduktgröße ist zu groß
Ursachenanalyse: Der plastische Druck im Formnest ist zu hoch.
Lösung: Reduzieren Sie den Förderdruck, um den erforderlichen Werkzeuginnendruck für qualifizierte Produkte zu erreichen.
3, Defektphänomen: Die Größe in der Nähe des Produkttors ist zu klein und die Größe an anderen Positionen ist normal
Ursachenanalyse: Der Druck in der Nähe des Tors ist zu niedrig. Hauptsächlich aufgrund des Nichteinfrierens des Tors und des Kunststoffrückflusses.
Lösung: Erhöhen Sie die Haltezeit oder passen Sie den Prozess entsprechend an, basierend auf anderen Gründen, die dazu führen, dass der Anguss nicht einfriert (z. B. ein Anstieg der Kunststoff- oder Formtemperatur, der dazu führt, dass der Anguss nicht einfriert).
4, Defektphänomen: Die Größe in der Nähe des Produkttors ist zu groß und die Größe an anderen Positionen ist normal
Ursachenanalyse: Der Druck in der Nähe des Gates ist zu hoch.
Lösung: Bei einem dreistufigen Umformprozess kann das Problem durch Ändern der Vorschubgeschwindigkeit gelöst werden. Überprüfen Sie die effektive Viskosität (Integration des Einspritzdrucks während der Füllphase), messen Sie die Kunststofftemperatur und stellen Sie sie ein. Wenn ein zweistufiger Formprozess angewendet wird, kann das Problem durch Ändern der Füllrate, Zufuhrrate und des Drucks gelöst werden.
5, Defektphänomen: Die Größe des Produkts schwankt hin und her, was zu Instabilität führt
Ursachenanalyse: Ursache ist die Schwankung des Werkzeuginnendrucks. Beobachten Sie die Schwankung der Werkzeuginnendruckkurve. Wenn sich die Werkzeuginnendruckverteilung jeweils bei der ersten Mock-Untersuchung ändert, prüfen Sie, ob sich im Zeitverlauf ein Änderungstrend zeigt. Wenn es einen Änderungstrend gibt, zeigen Sie Temperaturänderungen oder Materialchargenänderungen an; Wenn sich die erste Scheinuntersuchung dagegen von der ersten Scheinuntersuchung unterscheidet, bedeutet dies, dass sich der Fütterungsprozess geändert hat, was zu einer einfrierenden Änderung des Tors führt. Einige Tore sind eingefroren, und einige Tore sind nicht eingefroren; Es ist auch möglich, dass Druckänderungen aufgrund einer Undichtigkeit des Rückschlagrings auftreten.
Lösung: Gate Freezing Test und Dynamic Check Ring Leakage Test durchführen, um die Ursache zu ermitteln und das Problem gezielt zu lösen.