Anwendung von Thermoölöfen in verschiedenen Bereichen

Anwendung von Thermoölöfen in verschiedenen Bereichen

Im industriellen Einsatz werden Thermoölöfen hauptsächlich zum Erhitzen von Erdöl und Erdgas sowie zur Verarbeitung, Lagerung und zum Transport von Mineralöl eingesetzt. Der Thermoölofen bietet die Vorteile gleichmäßiger Erwärmung, einfacher Bedienung, Sicherheit und Umweltschutz, Energieeinsparung, hoher Temperaturregelgenauigkeit und niedrigem Betriebsdruck und wird in der modernen industriellen Produktion häufig als Wärmeübertragungsmedium eingesetzt. Aber es spielt in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Rollen. Die Einzelheiten sind wie folgt:

In der Kunststoff- und Gummiindustrie werden Thermoölöfen hauptsächlich zum Heizen und Isolieren beim Heißpressen, Heißstrecken, Extrudieren, Kneten, Innenmischen, Vulkanisieren, Spritzgießen, Aufschlämmungsmischer, Förderbandtrockner, Schneckenextruder und Formen eingesetzt .

In der chemischen Industrie werden Thermoölöfen hauptsächlich zur Destillation, Verdampfung, Polymerisation, Kondensation/Demulgierung, Veresterung, Trocknung, Schmelze, Dehydrierung, Zwangsisolierung und Erwärmung synthetischer Geräte wie Pestizide, Zwischenprodukte, Antioxidantien, Tenside und Duftstoffe verwendet.

In der metallurgischen, mechanischen Verarbeitungs- und Gussindustrie werden Thermoölöfen hauptsächlich zum Erhitzen von Metallentfettungstanks, Dewar-Tanks, Beiztanks, Reinigungstanks, Galvaniktanks, Lvyang-Plattenoxidationstanks, Elektrodenherstellung, Duschwärmebehandlungsgeräten und Phosphatbehandlung verwendet Anlagen, Backräume, Sandkerntrocknung, Lackspritzen und -trocknung sowie Montagebearbeitungsgeräte.

In der Lebensmittelindustrie werden Thermoölöfen hauptsächlich zum Beheizen von Brotbackgeräten, Keksbackgeräten, Süßwarenproduktionsgeräten, Getreidetrocknungsgeräten, Geräten zur Extraktion und Raffinierung von Speiseöl, Destillationskesseln, Hochdruckkesseln und Förderbandtrocknern verwendet.

Wärmeübertragungsölöfen werden in fast allen Industriezweigen weit verbreitet eingesetzt, mit Ausnahme der oben genannten werden sie auch in der Lipidindustrie, der Kunstfaserindustrie, der Papierindustrie usw. eingesetzt.

So reinigen Sie seit vielen Jahren genutzte Thermoölleitungen

Vor der Inbetriebnahme muss die gesamte Thermoölofenanlage gereinigt werden. Für die chemische Reinigung empfiehlt sich die Verwendung von sauren Reinigungsmitteln. Nach der Reinigung muss eine Neutralisationsbehandlung durchgeführt werden und der Betrieb kann erst nach bestandener Prüfung erfolgen.

Nach der Reinigung des Thermoölofens muss eine hydraulische Prüfung durchgeführt werden. Das für die hydraulische Prüfung verwendete Wasser sollte sauberes Wasser sein, dessen Wassertemperatur nicht unter der umgebenden Taupunkttemperatur liegt, jedoch nicht zu hoch sein sollte. Sie beträgt im Allgemeinen 20-70 Grad und die Umgebungstemperatur während des Tests sollte nicht unter 5 Grad liegen. Bei Temperaturen unter 5 Grad müssen Frostschutzmaßnahmen ergriffen werden.

Wenn der Druck des Thermalölofens auf den maximalen Arbeitsdruck des Systems ansteigt, unterbrechen Sie den Druckanstieg und überprüfen Sie die Druckkomponenten und verschiedenen Verbindungsteile. Wenn keine Anomalien vorliegen, erhöhen Sie den Druck weiter auf den Systemtestdruck und halten Sie ihn 5-10 Minuten lang aufrecht. Verwenden Sie keine Pumpe, um den Druck aufrechtzuerhalten, und senken Sie ihn dann zur Inspektion auf den maximalen Arbeitsdruck ab. Während der Inspektionszeit bleibt der Druck unverändert und es dürfen sich keine Wassertropfen oder Nebel auf den Schweißnähten und Wänden befinden. Nachdem der Hydrauliktest abgeschlossen ist, lassen Sie das Wasser sofort ab und blasen Sie es gründlich mit sauberer Druckluft trocken.

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