Ursache und Lösung der Scherwärme der Schnecke in der Spritzgießmaschine

1, Rolle der Schraubensegmente
1. Schneckenförderabschnittfunktion
Die Förderschnecke der Spritzgießmaschine ist für den Transport, die Extrusion und das Vorwärmen von Kunststoffen zuständig. Die Materialien sollten nach dem Passieren der Förderstrecke die Schmelzpunkttemperatur erreichen. Im Allgemeinen macht der Schneckenförderabschnitt etwa 50 Prozent der Gesamtlänge der Schnecke aus.
Je tiefer die Schneckennut im Förderabschnitt ist, desto größer ist die Förderleistung, aber die tatsächliche Konstruktion muss die Stärke der Schnecke berücksichtigen.
2. Funktion des Schraubenkompressionsabschnitts
Der Schneckenkompressionsabschnitt ist für die plastische Kompression, Druckbeaufschlagung und Entlüftung verantwortlich. Nach Durchlaufen dieses Abschnitts sind die Materialien nahezu aufgelöst, aber nicht gleichmäßig vermischt. Im Allgemeinen macht der Kompressionsabschnitt 20 Prozent - 25 Prozent der Gesamtlänge der Schraube aus.
Der Kunststoff schmilzt in diesem Bereich allmählich und das Volumen der Schraubennut muss allmählich reduziert werden, da sonst der Materialdruck nicht fest ist, die Wärmeübertragung langsam ist und die Absaugung schlecht ist, was auch zur Bildung von Werkstückporen führt.
Das Schneckenkompressionsverhältnis ist das Verhältnis der Tiefe der letzten Schneckennut im Zuführbereich zur Tiefe der ersten Schneckennut im Dosierbereich. Wenn das Kompressionsverhältnis festgelegt ist, ist die Scherwärme um so kleiner, je länger der Schneckenkompressionsabschnitt ist. Wenn die Länge des Kompressionsabschnitts festgelegt ist, ist in ähnlicher Weise die Scherwärme um so kleiner, je kleiner das Kompressionsverhältnis ist. Daher ist die Struktur des Kompressionsabschnitts der Hauptteil, der die Scherwärme bestimmt.
Im Allgemeinen beträgt das Schneckenkompressionsverhältnis bei geringer Scherwärme 1,8-2,2 und h2 (Schneckenrillentiefe des Dosierabschnitts) ist 0,09-0,1D (Schneckendurchmesser)
3. Dosierabschnittsfunktion der Schraube
Der Dosierabschnitt der Schnecke macht im Allgemeinen 20 Prozent - 25 Prozent der Gesamtlänge der Schnecke aus und ist hauptsächlich für das gleichmäßige Mischen von Kunststoffen verantwortlich, um das vollständige Schmelzen von Kunststoffen sicherzustellen.
Wenn der Dosierabschnitt zu lang ist, ist der Kunststoffmischeffekt gut. Wenn sie zu lang ist, bleibt die Schmelze zu lange und verursacht eine thermische Zersetzung. Wenn es zu kurz ist, wird die Materialtemperatur ungleichmäßig.
Wenn wir die Spritzgussmaschine zur Verarbeitung des Produkts auswählen, beträgt das beste Produktgewicht im Allgemeinen 70 Prozent - 80 Prozent des Einspritzvolumens. Bei einem zu großen Einspritzvolumen bleibt die Schmelze lange in der Dosierstrecke, was zu einer thermischen Zersetzung des Materials führt, und das Endprodukt wird Poren aufweisen und sogar die mechanischen Eigenschaften des Produkts beeinträchtigen.
2, Einfluss von Prozessparametern auf die Kunststoffverarbeitung
1. Gegendruck des Schmelzklebers
Das Erhöhen des Gegendrucks des Sols kann die von der Schnecke auf das geschmolzene Harz geleistete Arbeit erhöhen, die ungeschmolzenen Kunststoffpartikel entfernen und die Dichte und Gleichmäßigkeit der Rohmaterialien in dem Rohr erhöhen;
Die Erhöhung des Gegendrucks kann die Scherwärme des Kunststoffs im Zylinder erhöhen und dann die Zylindertemperatur erhöhen. Daher spielt die Größe des Gegendrucks eine gewisse Rolle bei der Scherwärme
Wenn der Gegendruck des Sols zu groß ist, zersetzt sich der Kunststoff mit hoher thermischer Empfindlichkeit leicht und der Kunststoff mit niedriger Viskosität kann geklebt werden. Ist der Gegendruck hingegen zu gering, wird der Kunststoff nicht verdichtet und das Werkstück weist dann Poren auf.
2. Sonnengeschwindigkeit
Die Rotationsgeschwindigkeit der Schnecke wirkt sich direkt auf die Scherung des Kunststoffs in der Spiralnut aus. Die kleine Schraubenrille absorbiert Wärme schneller als die flache Schraubenrille, was ausreicht, um den Kunststoff im Kompressionsabschnitt zu erweichen. Die Reibung zwischen Schnecke und Zylinder ist gering, was für eine Hochgeschwindigkeitsrotation geeignet ist, die Scherwärme verbessert und die Plastifizierkapazität erhöht.
Große Schrauben sollten nicht schnell gedreht werden, um eine ungleichmäßige Plastifizierung zu vermeiden, die zu übermäßiger Reibungswärme führt. Generell haben Schnecken aller Größen einen bestimmten Drehzahlbereich. Im Allgemeinen kann der Kunststoff bei einer Drehzahl von 100-150 U/min nicht geschmolzen werden. Bei zu geringer Drehzahl wird das Material versengt.
3. Temperatureinstellung der Heizspirale
Die vom Heizring erzeugte Temperatur schmilzt den kalten und harten Kunststoff, der zwischen dem Zylinder und der Stange eingeschlossen ist, um die Drehung der Schnecke zu erleichtern und einen Teil der zum Schmelzen des Kunststoffs erforderlichen Wärme bereitzustellen.
Zusammenfassend gibt es mehrere Möglichkeiten, die Scherwärme beim Spritzgießen zu reduzieren:
Reduzieren Sie den Schmelzegegendruck.
Negativer Effekt: Es kann dazu führen, dass die Schmelzdichte abnimmt und das Werkstück leicht Poren bildet.
Reduzieren Sie die Sol-Geschwindigkeit.
Negativer Effekt: Verringerung der Produktionseffizienz.
Reduzieren Sie das Kompressionsverhältnis oder verlängern Sie die Länge des Kompressionsabschnitts.
Negativer Effekt: Ersetzen Sie die Schraube und erhöhen Sie die Kosten.
Addieren Sie h2 (Einschraubtiefe der Dosierstrecke).
Negativer Effekt: Es ist nicht einfach zu verarbeiten und erfordert eine Oberflächenbehandlung nach der Verarbeitung.
Erhöhen Sie die Temperatureinstellung des Kompressionsabschnitts und des Dosierabschnitts.
Negativer Effekt: kann zu Materialverzögerungen führen.
Am Dosierabschnitt der Spritzgießmaschine ist ein Kühlgebläse installiert.
Negative Auswirkungen: Beeinflussen das Erscheinungsbild von Geräten und erhöhen die Stromkosten.