Häufige Fehler und Lösungen von Streckwerkzeugen

Risse an der entsprechenden Stelle der Stempelschulter

Dieser Fehler tritt auf, wenn die Tiefziehlast aufgrund unzureichender Materialfestigkeit die Bruchlast des Materials erreicht. Der Fehler tritt am entsprechenden Teil der Stempelschulter R (rp) auf, d. h. an dem Teil, der näher an rp liegt als die Schlagmarkierungslinie. Die Aufprallmarkierungslinie des gebrochenen Teils unterscheidet sich von der anderer Teile und kann auf folgende Weise beobachtet und überprüft werden: Sie kann verlängert werden; Auf der Ober- und Unterseite des Flansches befindet sich möglicherweise ein glänzender Teil. oder es können sich Falten bilden. Außerdem kann es manchmal zu einer glänzenden Stelle an der Seitenwand kommen. Anfängliche Querrisse in Form einer Zunge.

Ursachen und Beseitigungsmethoden:

(1) Produktform.

① Die Tiefziehtiefe ist zu groß. Derzeit wird die Grenze des Tiefziehens von zylindrischen und quadratischen Rohren in der Entwurfsphase festgelegt. Wenn sich das Tiefziehen der Grenze nähert, sollte daher ein glattes und flaches Material verwendet werden, und die Passung und das Schleifen der Matrize, das Schmieröl, der Pufferdruck, die Pressgenauigkeit und andere Bedingungen vor Ort sollten bei der Durchführung eines Testtiefziehens berücksichtigt werden.

② Der Stempelradius (rp) ist zu klein. A. Korrigieren Sie RP auf einen geeigneten Wert. B. Wenn der RP in der Zeichnung zu klein ist, zeichnen Sie zunächst auf einen geeigneten Wert und fügen Sie dann einen Prozess hinzu, um die erforderliche Größe zu erhalten.

③ Die Chipgröße (rd) ist zu klein. A. Passen Sie rd auf einen geeigneten Wert an. B. Wenn der rd-Wert in der Zeichnung zu klein ist, zeichnen Sie zunächst mit einem geeigneten rd-Wert und fügen Sie dann einen Prozess hinzu, um die erforderliche Größe zu erhalten.

④ Der Eckenradius (rc) des Vierkantrohrs ist zu klein. A. Reduzieren Sie die Zeichentiefe; B. Fügen Sie einen zusätzlichen Zeichenprozess hinzu. C. Verwenden Sie ein höherwertiges Material. D. Erhöhen Sie die Blechdicke.

(2) Stempelbedingungen.

① Die Kraft des Blechhalters ist zu groß. Wenn die Kraft des Blechhalters zu groß ist, entstehen keine Falten auf der Flanschoberfläche. Die Oberflächenrauheit der Anti-Falten-Druckplatte, die Formpassung, das Spiel, rp, rd, Art und Anwendungsbedingungen des Bearbeitungsöls sowie die Verteilung der durch den Pufferstift verursachten Niederhalterkraft wirken sich alle auf den Anti-Falten-Druck aus. Wenn alle oben genannten Bedingungen in Bezug auf das Ziehen erfüllt sind, nimmt die Kraft des Blechhalters ab und es treten keine Risse auf, bevor Falten entstehen. ① Übermäßige Kraft des Blechhalters: Die Flanschoberfläche wird glänzend und ist somit leicht zu erkennen.

② Schlechte Schmierung: Das Tiefziehen hängt eng mit der Schmierung zusammen, insbesondere wenn es sich um eine Verdünnung handelt. Der Temperaturanstieg des Produkts muss kontrolliert werden. Bei gut konditionierten Tiefziehprozessen stellt die Wahl des Schmierstoffs kein Problem dar; Bei schlecht konditionierten Prozessen kann jedoch die falsche Auswahl des Schmiermittels zu Rissen führen.

③ Schlechte Rohlingsform: Die Bestimmung der Rohlingsform ist während der Probetiefziehphase von entscheidender Bedeutung. Die Rohlingsform muss auf die Mindestmaße beschränkt werden. Bei Verwendung eines quadratischen Rohlings zum zylindrischen Tiefziehen beträgt das Grenzziehverhältnis etwa 0,58. Darüber hinaus können Kratzer im Rp-Bereich (rechte Ecke) zu Rissen führen, wenn das Ziehverhältnis zu streng ist. Durch Anfasen kann dies verhindert werden. Beim Tiefziehen von quadratischen Zylindern kann zunächst ein quadratischer Rohling verwendet werden, um ein gut aussehendes Produkt herzustellen. Wenn jedoch die Ziehgrenze erreicht ist, treten in der Nähe des U/min-Werts Risse auf. Wenn bereits Risse aufgetreten sind, kann ein Teil der vier Ecken des Rohlings abgeschnitten werden. Zu starkes Schneiden führt jedoch zu einer Faltenbildung am Flansch und damit zu Wandrissen. ④ Schlechte Rohlingpositionierung. Selbst wenn die Form des Rohlings gut ist, kann es zu einer Fehlausrichtung zwischen Stempel und Rohling kommen, wenn die Position nicht richtig eingestellt oder die Ausrichtung falsch ist, was zu Rissen oder Faltenbildung führen kann. Darüber hinaus ist beim Formen großer Tiefziehteile (Material SUS304) mit einer 500-{14}Tonnen-Hydraulikpresse Öl mit niedriger Viskosität zum Tiefziehen ausreichend. Bei Verwendung von hochviskosem Öl reißt der RP-Abschnitt (rp), wenn die Zeichnung 1/4 der Höhe erreicht. Im Vergleich zu Weichstahlplatten ist Edelstahl anfälliger für Geschwindigkeitsschwankungen, aber bei ausreichender Kühlung und Schmierung sind im tatsächlichen Betrieb andere Faktoren wichtiger als die Geschwindigkeit. Beim Hochgeschwindigkeitsschneiden ist auch bei normalem Spaltmaß die gesamte Scherfläche des Schnittes ideal.

⑤ Schlechte Matrizeninstallation. Dieser Defekt wird durch unsachgemäße Matrizeninstallation und Fehlausrichtung der oberen und unteren Matrizen verursacht. Heutzutage sind fast alle Matrizen mit Führungsvorrichtungen ausgestattet und Fehlfunktionen aufgrund von Matrizenfehlausrichtung sind selten.

⑥ Ungleichmäßige Länge der Pufferstifte. Während des Gebrauchs werden Pufferstifte aufgrund von Biegung, Stoßschäden usw. häufig ungleichmäßig lang. Beim Tiefziehen neigen die längeren Abschnitte der Pufferstifte aufgrund konzentrierter Belastungen zum Bruch. Um zu prüfen, ob die Pufferstiftlängen ungleichmäßig sind, werden die Stifte während der Formeinstellung manuell hin und her geschüttelt. Es ist leicht zu verstehen, warum die längeren Stifte, die das konzentrierte Gewicht des Druckrings tragen, sehr schwer werden.

⑦ Unebenes Pufferpolster. Wenn die Stiftpositionen des Pufferpolsters der Presse versenkt sind oder Abfallmaterial aus den Stiftlöchern auf das Pufferpolster fällt, kann der Pufferdruck nicht gesteuert werden. Verfügt die Presse über einen beweglichen Arbeitstisch, kann eine einfache Reinigung oder Wartung solche Unfälle verhindern. Wenn es jedoch über einen festen Arbeitstisch verfügt und längere Zeit nicht gewartet wird, kommt es bei der Nutzung häufig zu Unfällen.

⑧ Falsch montierte Pufferstifte. Pufferstifte sollten idealerweise um den Stempel herum angebracht werden; Es muss jedoch eine entsprechende Lücke vorhanden sein. Wenn der Druckring dünn ist und die Pufferstifte nicht richtig angebracht sind, wird der Flansch des Produkts an der Stelle des Pufferstifts einer starken Zugkraft ausgesetzt, was zum Bruch führt. An diesem Punkt wird sich die Endform des Flansches lokal zungenartig erstrecken, was ein sehr einfaches und offensichtliches Prinzip ist. Wenn die Konfiguration des Pufferstifts nicht mit der Form des Stempelumfangs übereinstimmt, kommt es außerdem zu Falten auf der Flanschoberfläche, was häufig zum Bruch führt. Wenn der Niederhalter sehr dünn ist, hat letztendlich die Position des Stifts einen erheblichen Einfluss; Daher ist die Sicherstellung einer ausreichenden Festigkeit des Blechhalters das grundlegendste Problem.

⑨ Falten verursachen Bruch.

A. Die Rohlingsgröße ist größer als der Rohlingshalter. Wenn die Größe des Rohlings größer als der Rohlingshalter ist, kommt es nach Beginn des Ziehens zu Faltenbildung am freiliegenden Teil des Rohlings. Diese Faltenbildung funktioniert ähnlich wie die „Zugrippe“, und weiteres Ziehen führt dazu, dass sie bricht. Während der Probeziehphase wird der Rohling manchmal absichtlich außerhalb des Rohlinghalters freigelegt, um die Position der „Ziehrippe“ zu bestimmen. Generell gilt auch bei örtlicher Ausbeulung großer Rohlinge der Grundsatz, dass der Rohling durch den Niederhalter niedergehalten wird, bevor Druck ausgeübt wird.

B. Unzureichende Kraft des Blechhalters. Wenn die Kraft des Rohlinghalters nicht ausreicht, entstehen Falten auf der Rohlingoberfläche. Diese Faltenbildung führt häufig zum Bruch, wenn die Matrize den Eckenradius (rd) durchläuft. Daher sind in dieser Situation Faltenbildung und Rissbildung eng miteinander verbunden. Beim Tiefziehen von Vierkantrohren aus Edelstahlblechen mit einem hohen Grad an Kaltverfestigung bilden sich in einem hellen Abschnitt Falten in der Nähe des rd (Abmessungsradius). Diese Falten sind die Ursache für Risse. Wenn der dritte Abschnitt reißt, besteht die erste Priorität darin, die Kraft des Niederhalters zu erhöhen, um die Falten zu beseitigen; Dies ist von größter Bedeutung. Erhöhen oder verringern Sie niemals die Kraft des Niederhalters. Der helle Abschnitt wird durch die erhöhte Dicke des Rohlings verursacht, was zu Punktlasten führt. Daher sollten bei gleichzeitiger Erhöhung der Blechhalterkraft die Kontaktpunkte zwischen den Matrizen nivelliert werden, um die Materialverdickung zu beseitigen. Bei verteilter Last können Falten auf der Flanschoberfläche vermieden und der Materialfluss erleichtert werden.

C. Der Matrizenradius (rd) ist zu groß. Wenn rd zu groß ist, entstehen im rd-Abschnitt verhärtete Falten, die wiederum als Ziehwülste wirken und zu Rissen im gezogenen Teil führen. Daher sollte rd beim Tiefziehen so klein wie möglich sein, um das Tiefziehen zu erleichtern. D. Der Abstand zwischen den Seitenwänden des Blechhalters ist zu groß. Beispielsweise muss beim Tiefziehen mit Flanschklemmung an zylindrischen Teilen oder teilweiser Flanschklemmung an Vierkantrohren der Abstand zwischen dem Stempel und der Seitenwand des Niederhalters kleiner sein als der Kehlradius (rd) der Matrize. Ist das Spiel zu groß, haftet das Material beim Tiefziehen nicht fest am Boden, sondern wölbt sich nach oben, was zu Faltenbildung führt. Diese Falten werden dann nach dem Eintritt in die Lücke in eine bestimmte Form gedrückt und können zu Brüchen führen. Daher muss die Seitenwand des Niederhalters während der Bearbeitung einen ausreichenden Abstand haben. Der Abstand für den Flanschklemmbereich von zylindrischen Teilen und den Flanschklemmbereich von Vierkantrohrecken muss kleiner als rd ausgelegt sein.

⑩ Schlechte Presspräzision.