Häufige Fehler und Fehlerbehebungsmethoden von Beschichtungsmaschinen

Unzureichende Aushärtung
Ursachenanalyse: Ungleichmäßige Vermischung von Zweikomponentenklebstoffen; Falsches Mischungsverhältnis des Zweikomponentenklebstoffs, z. B. unzureichende OH-Komponente; Unzureichende Aushärtezeit oder niedrige Aushärtetemperatur; Der Klebstoff hat sich verwandelt.
Lösung: Verbessern Sie die Mischgleichmäßigkeit des Zweikomponentenklebstoffs und prüfen Sie, ob die relevanten Mischeinstellungen ordnungsgemäß funktionieren, z. B. durch Überprüfen des statischen Mischrohrs. Wenn Probleme festgestellt werden, sollten diese sofort ersetzt werden. Überprüfen Sie das Mischungsverhältnis des Zweikomponentenklebers und stellen Sie ihn gemäß den Anweisungen auf das richtige Mischungsverhältnis ein. Verlängern Sie die Aushärtezeit entsprechend und erhöhen Sie die Aushärtetemperatur. Wenn der Kleber beschädigt ist, sollte er sofort ersetzt werden.
Längs- oder Querfalten auf der Kompositmembran
Ursachenanalyse: Die Hauptursache für seitliche Falten ist die unterschiedliche Spannung zwischen den beiden Verbundsubstraten; Instabiler Wickeldruck, unausgeglichener Wickeldruck auf beiden Seiten des Verbundsubstrats, starke und ungleichmäßige seitliche Dichtheit und ungleichmäßige Verbindungen. Die Hauptursache für Längsfalten ist eine übermäßige Retraktionsspannung; Der Wickeldruck auf beiden Seiten des Verbundsubstrats ist unausgeglichen und die Verbindung ist uneben.
Lösung: Wickelspannung des Kanals und der zweiten Abwickeleinheit anpassen; Durch Verbundsubstrate besserer Qualität ersetzen; Neue und alte Materialstreifen sorgfältig verkleben; Passen Sie die Spannung der Wicklung an und gleichen Sie den Wickeldruck auf beiden Seiten aus.
Kernfalte (innere Falte)
Unter Kernfaltenbildung (innere Faltenbildung) versteht man die Faltenbildung im Bereich nahe dem Kernrohr innerhalb der Verbundmaterialrolle. Bei der maschinellen Produktion sind die Wahrscheinlichkeit und die Auswirkungen auf die Bildung von Kernfalten höher als bei der trockenen Verbundherstellung. Die Hauptursache für die Faltenbildung im Kern ist die geringe Anfangshaftung des Klebstoffs. Weitere Einflussfaktoren sind die folgenden.
(1) Der Durchmesser und die Masse des Kernrohrs. Im Allgemeinen beträgt der Durchmesser des von uns verwendeten Kernrohrs 3 Zoll und 6 Zoll. Im Allgemeinen gilt: Je größer der Durchmesser des Kernrohrs, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass es zu Faltenbildung im Kern kommt. Darüber hinaus können sich nicht kreisförmige Kernrohre, unebene Oberflächen oder andere Qualitätsmängel direkt auf die Anzahl der Kernfalten auswirken.
(2) Materialkopf- und Bandzustand. Bei Beschichtungsmaschinen mit nur einer Station verwenden wir häufig einen manuellen Betrieb, um neue und alte Materialbänder zu verbinden, und ob die Verbindungen und Bänder flach sind, wirkt sich direkt auf das Auftreten von Faltenbildungsproblemen im Kern aus.
(3) Die Spannungsanpassung zwischen den beiden Verbundsubstraten. Wenn die Spannungsanpassung zwischen den beiden Verbundsubstraten nicht gut ist, treten Blasen, Falten und andere Phänomene auf, die zu Kernfalten führen.
(4) Große oder kleine Wickelspannung, Konizität oder Rollendruck usw. Wenn die Wickelspannung zu hoch ist, führt dies dazu, dass der Teil des Materials in der Nähe des Kernrohrs mit horizontalen Falten herausgezogen wird.
Lösung: Ersetzen Sie das Kernrohr durch ein Rohr mit besserer Qualität oder geeignetem Durchmesser. Stellen Sie die Wickelspannung, die Konizität und den Rollendruck richtig ein.
Weißer Punkt
Ursachenanalyse: Die aufgetragene Leimmenge ist zu gering oder ein Teil des aufgetragenen Leims reicht nicht aus (z. B. in Bereichen, in denen ein erheblicher Höhenunterschied zwischen gedruckten Bildern und Text besteht). Die Oberfläche der Beschichtungswalze ist nicht sauber oder weist Dellen oder Verformungen auf; In der Leimlösung sind Verunreinigungen vorhanden; Die Wickelspannung ist zu gering (oder die Konizität ist zu groß) oder der Verbunddruck ist zu gering.
Lösung: Fügen Sie die richtige Klebstoffmenge hinzu, um die Gleichmäßigkeit des Klebstoffauftrags zu verbessern. Wischen Sie die Oberfläche der Beschichtungswalze ab, um Sauberkeit sicherzustellen. Wenn sich die Beschichtungswalze verformt hat, muss sie ausgetauscht werden; Entfernen Sie Verunreinigungen aus der Klebstofflösung oder ersetzen Sie den Klebstoff und reinigen Sie die Mischausrüstung. Passen Sie die Wickelspannung und die Konizität an und erhöhen Sie den Verbunddruck entsprechend.
Blase
Ursachenanalyse: Die beiden Verbundsubstrate verfügen über gute Barriereeigenschaften (wie PET/VMPET, PET/AL usw.), was dazu führt, dass Gase, die während des Aushärtereaktionsprozesses auftreten, normalerweise nicht abgeführt werden können; Die relative Luftfeuchtigkeit in der Verbundwerkstatt ist relativ hoch; Die Wickelspannung ist zu gering (oder die Konizität ist zu groß) oder der Wickeldruck ist zu gering; Der Klebstoff hat sich verwandelt.
Lösung: Die Menge des aufgetragenen Klebers sollte je nach Verbunduntergrund variieren und hängt auch eng mit der Art des Klebers zusammen. Daher ist es wichtig, einen geeigneten Kleber auszuwählen; Wickelspannung und -druck erhöhen; Verlängerung der Aushärtezeit; Reduzieren Sie die relative Luftfeuchtigkeit (versuchen Sie, sie unter 70 Prozent zu halten). Ersetzen Sie den Kleber.
Mangelnde Schälfestigkeit
Ursachenanalyse: Die Art des Klebstoffs ist nicht geeignet, z. B. die Verwendung von leichtem, lösungsmittelfreiem Klebstoff für Kochverpackungen. Es liegt ein Problem mit dem Mischungsverhältnis des Zweikomponentenklebstoffs vor, z. B. unzureichende OH-Komponente; Der Oberflächenzustand des Verbundsubstrats ist schlecht, z. B. ist die Oberflächenspannung niedriger als die Anwendungsanforderungen; Übermäßiger Umgang mit Tinte oder Aluminiumbeschichtung; Mangel an Leimauftrag; Unzureichende Aushärtung usw.
Lösung: Ersetzen Sie den Klebstofftyp entsprechend der Art des Verbundprodukts. Erkennen und Anpassen des Mischungsverhältnisses von Zweikomponentenklebstoffen; Die Oberfläche des Verbundsubstrats erneut aufbereiten oder durch eine neue ersetzen; Klebermenge hinzufügen.
Addition des Reibungskoeffizienten
Im Allgemeinen ist bei PE-Verbundstrukturen häufig ein zusätzlicher Reibungskoeffizient vorhanden.
Ursachenanalyse: Die Aushärtetemperatur ist zu hoch; Übermäßiger Leimauftrag; Zu hohe Wickelspannung oder zu hoher Druck.
Lösung: Reduzieren Sie die Aushärtungstemperatur entsprechend; Reduzieren Sie die aufgetragene Leimmenge; Passen Sie die Wickelspannung (oder Konizität) oder den Wickeldruck an. Wenn keine der oben genannten Methoden das Problem wirksam lösen kann, kann der Gehalt an Gleitmittel im Film entsprechend hinzugefügt werden.
Ungleichmäßiges Aufwickeln der Beschichtungsmaschine (Curling)
Ursachenanalyse: Die Gesamtklebstoffmenge ist zu groß; Der Spalt zwischen der Messrolle und der Handhabungsstahlrolle ist an beiden Enden ungleichmäßig, was zu einem erheblichen Unterschied in der auf beiden Seiten aufgetragenen Leimmenge führt; Die Ebenheit des Verbundsubstrats ist schlecht oder die Dichtigkeit auf beiden Seiten ist ungleichmäßig; Die Wickelspannung oder der Wickeldruck des Verbundsubstrats ist zu niedrig oder der Wickeldruck auf beiden Seiten ist unausgeglichen.
Lösung: Reduzieren Sie die aufgetragene Leimmenge; Passen Sie den Abstand zwischen den beiden Rollen an. Ersetzen Sie hochwertige Verbundsubstrate; Passen Sie die Wickelspannung (oder Konizität) oder den Wickeldruck an.
Der Weißgrad der Tinte nimmt ab
Das Problem einer verminderten Weiße der Tinte tritt häufig im Bereich der weißen Tinte auf, insbesondere nach dem Aluminiumbeschichtungsverbund nimmt die Weiße der Tinte leicht ab.
Ursachenanalyse: Die Wickelspannung oder der Wickeldruck ist zu hoch und die Wicklung ist zu fest; Ein normales visuelles Phänomen, das durch die geringe Dicke des Klebefilms verursacht wird (nur 1/2 bis 1/3 der Dicke eines gewöhnlichen trockenen Verbundfilms).
Lösung: Reduzieren Sie die Aufwickelspannung bzw. den Aufwickeldruck entsprechend. Fügen Sie die entsprechende Menge Klebstoff hinzu; Ändern Sie die Tintenzusammensetzung (z. B. durch Erhöhen des Titandioxidanteils) und verbessern Sie den Weißgrad der Tinte.
Tinte und Klebstoff werden mischbar
Ursachenanalyse: Der Klebstoff und die Tinte reagieren; Der Restlösungsmittelgehalt in der Farbschicht ist zu hoch.
Lösung: Wenden Sie sich an den Tintenlieferanten und wählen Sie Tinte aus, die für lösungsmittelfreie Klebstoffe geeignet ist. Reduzieren Sie die Lösungsmittelrückstände im Druckprozess.
Übermäßiger Umgang mit Tinte oder Aluminiumbeschichtung
Ursachenanalyse: Der Hauptgrund für den übermäßigen Umgang mit Tinte ist, dass die Aushärtungstemperatur zu hoch und die Aushärtungsgeschwindigkeit zu schnell ist, was zu einem schnellen Schrumpfen und Verformen des Klebefilms führt. Die Übereinstimmung zwischen Tinte und Klebstoff ist nicht gut oder die Haftung der Tinte auf der Oberfläche des Verbundsubstrats ist gering. Der Hauptgrund für die übermäßige Handhabung der Aluminiumbeschichtung ist, dass die Haftfestigkeit der Aluminiumbeschichtung auf der Oberfläche des Verbundsubstrats gering ist.
Lösung: Reduzieren Sie die Aushärtungstemperatur entsprechend und verlangsamen Sie die Aushärtungsgeschwindigkeit. Durch geeignete Tinte oder Lösungsmittel ersetzen, um die Haftung der Tinte auf der Oberfläche des Verbundsubstrats zu verbessern; Ersetzen Sie hochwertige Aluminiumbeschichtungen, z. B. durch die Verwendung einer verbesserten Aluminiumbeschichtung. Passen Sie das Mischungsverhältnis des Zweikomponentenklebers an; Achten Sie auf die Sauberkeit der Beschichtungsmaschinenausrüstung.