Häufige Fehler und Fehlerbehebung von Spritzgießwerkzeugen

1. Der Führungspfosten ist beschädigt.
Die Führungssäule spielt hauptsächlich eine Führungsrolle in der Form, um sicherzustellen, dass die Formflächen des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren, und die Führungssäule kann nicht als tragendes Teil oder als Positionierteil verwendet werden. Unter den folgenden Bedingungen erzeugt die feststehende Form eine enorme seitliche Verschiebungskraft, wenn sich die Einspritzung bewegt:
(1). Wenn es erforderlich ist, dass die Wanddicke des Kunststoffteils ungleichmäßig ist, ist die Geschwindigkeit des Materialflusses, der durch die dicke Wand fließt, groß, und hier wird ein großer Druck erzeugt;
(2). Die Seite des Kunststoffteils ist asymmetrisch, wie die Form mit gestufter Trennfläche, und die gegenüberliegenden Seitenflächen werden nicht mit dem gleichen Staudruck beaufschlagt.
2. Abweichung von beweglichen und festen Formen.
Aufgrund der unterschiedlichen Füllgeschwindigkeiten in jede Richtung und dem Einfluss des Eigengewichts der Form während des Formeinbaus erzeugt die große Form die Verschiebung der beweglichen und festen Form. In den oben genannten Fällen wird die seitliche Ablenkkraft während des Einspritzens auf den Führungspfosten ausgeübt, und die Oberfläche des Führungspfostens wird während des Öffnens der Form aufgeraut und beschädigt. In schweren Fällen wird der Führungspfosten verbogen oder abgeschnitten oder kann die Form sogar nicht öffnen. Um die obigen Probleme zu lösen, wird ein hochfester Positionierungskeil auf der Trennfläche der Form hinzugefügt, einer auf jeder Seite. Der einfache und effektive Weg ist die Verwendung eines Zylinderschlüssels. Die Rechtwinkligkeit von Führungspfostenloch und Trennfläche ist sehr wichtig. Während der Bearbeitung, nachdem die beweglichen und festen Formen ausgerichtet und festgeklemmt sind, werden sie gleichzeitig auf der Bohrmaschine gebohrt, um die Konzentrizität der beweglichen und festen Formlöcher sicherzustellen und den Vertikalitätsfehler zu minimieren. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte von Führungspfosten und Führungshülse den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
3. Biegen von beweglichen Schalungen.
Beim Einspritzen der Form erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, der im Allgemeinen 600 bis 1000 kg/cm² beträgt. Der Formenhersteller achtet manchmal nicht auf dieses Problem, ändert oft die ursprüngliche Designgröße oder ersetzt die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit. Beim Werkzeug mit Auswerferstift wird die Schablone beim Einspritzen durch die große Spannweite der beidseitigen Sitze nach unten gebogen. Daher muss die bewegliche Schalung aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Die Verwendung von A3- und anderen Stahlplatten mit geringer Festigkeit ist nicht zulässig. Gegebenenfalls sind Stützsäulen oder -klötze unter die bewegliche Schalung zu setzen, um die Dicke der Schalung zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu verbessern.
4. Die Auswerferstange ist verbogen, gebrochen oder undicht.
Die Qualität des selbstgebauten Auswerferstiftes ist gut, der Bearbeitungsaufwand jedoch zu hoch. Heutzutage werden im Allgemeinen Standardteile verwendet, und die Qualität ist schlecht. Wenn der Spalt zwischen dem Auswerferstift und dem Loch zu groß ist, tritt Material aus, aber wenn der Spalt zu klein ist, bleibt der Auswerferstift aufgrund des Anstiegs der Werkzeugtemperatur während des Einspritzens hängen. Gefährlicher ist, dass manchmal der Auswerferstift nicht aus dem normalen Abstand herausgeschoben werden kann und bricht, was dazu führt, dass der freiliegende Auswerferstift beim nächsten Formschließen nicht zurückgestellt werden kann und die konkave Form beschädigt. Um dieses Problem zu lösen, wird die Auswerferstange nachgeschliffen, und am vorderen Ende der Auswerferstange wird ein Passabschnitt von 10~15 mm reserviert und der Mittelteil um 0,2 mm reduziert . Nach dem Zusammenbau aller Auswerferstangen muss das Hub- und Einbauspiel streng geprüft werden, im Allgemeinen innerhalb von 0,05~0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerfermechanismus frei vorwärts und rückwärts bewegen kann.
5. Es ist schwierig, das Gate zu entfernen.
Beim Spritzgießen steckt der Anschnitt in der Anschnitthülse fest und lässt sich nicht leicht herausziehen. Beim Öffnen der Form weist das Produkt Risse und Beschädigungen auf. Außerdem muss der Bediener die Kupferstabspitze verwenden, um sie aus der Düse herauszuschlagen, um sie vor dem Entformen zu lösen, was die Produktionseffizienz ernsthaft beeinträchtigt. Der Hauptgrund für dieses Versagen ist die schlechte Oberflächenbeschaffenheit des Angusskegellochs und die Messerspur in Umfangsrichtung des Innenlochs. Das zweite ist, dass das Material zu weich ist, das kleine Ende des konischen Lochs nach längerem Gebrauch verformt oder beschädigt ist und das sphärische Radiant der Düse zu klein ist, was hier zum Nietkopf des Angussmaterials führt . Die Kegelbohrung der Anschnitthülse ist schwer zu bearbeiten, daher sollten möglichst Standardteile verwendet werden. Wenn es selbst bearbeitet werden muss, sollten auch spezielle Reibahlen hergestellt oder gekauft werden. Das konische Loch muss auf Ra0.4 oder mehr geschliffen werden. Außerdem muss die Torzugstange oder der Torauswurfmechanismus eingestellt werden.
6. Schlechte Kühlung oder Wasseraustritt.
Der Kühleffekt der Form wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz des Produkts aus, z. B. schlechte Kühlung, starke Schrumpfung des Produkts oder Verzugsverformung durch ungleichmäßige Schrumpfung. Andererseits wird die Form ganz oder teilweise überhitzt, so dass die Form nicht normal geformt werden kann und die Produktion gestoppt wird. In schwerwiegenden Fällen werden der Auswerferstift und andere bewegliche Teile durch Wärmeausdehnung blockiert und beschädigt. Die Konstruktion und Verarbeitung des Kühlsystems hängt von der Form des Produkts ab. Lassen Sie dieses System nicht wegen der komplexen Struktur oder Verarbeitungsschwierigkeiten der Form aus. Insbesondere bei großen und mittelgroßen Werkzeugen muss die Kühlproblematik voll berücksichtigt werden.
7. Der Spannmechanismus mit festem Abstand fällt aus.
Spannmechanismen mit festem Abstand, wie z. B. Schwenkhaken und Schnallen, werden im Allgemeinen beim Kernziehen mit festen Formen oder einigen sekundären Entformungsformen verwendet. Da diese Mechanismen paarweise auf beiden Seiten der Form angeordnet sind, müssen ihre Wirkungsanforderungen synchron sein, dh sie knicken gleichzeitig ein, wenn die Form geschlossen wird, und haken gleichzeitig aus, wenn die Form bis zu einer bestimmten Position geöffnet wird . Sobald die Synchronisation verloren geht, wird die Schablone des Ziehsteins schief und beschädigt. Die Teile dieser Mechanismen müssen eine hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit aufweisen, und sie sind auch schwierig einzustellen. Die Lebensdauer des Mechanismus ist kurz. Versuchen Sie, es zu vermeiden. Sie können stattdessen andere Mechanismen verwenden. Wenn die Kernzugkraft relativ klein ist, kann das Verfahren zum Herausdrücken der feststehenden Form durch eine Feder verwendet werden. Wenn die Kernzugkraft relativ groß ist, kann das Gleiten des Kerns verwendet werden, wenn sich die sich bewegende Form rückwärts bewegt. Der Kernziehvorgang kann abgeschlossen werden, bevor die Form geteilt wird. Bei großen Formen kann der Hydraulikzylinder zum Kernziehen verwendet werden. Der Kernzugmechanismus mit geneigtem Stiftgleiter ist beschädigt.