Faktoren, die die Leistung der Vakuumaluminiumbeschichtung auf elektrischen Heizrohren beeinflussen
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Faktoren, die die Leistung der Vakuumaluminiumbeschichtung auf elektrischen Heizrohren beeinflussen
A ist die Bogenlänge des plattierten Materials, das in der Verdampfungszone dem Metalldampf ausgesetzt ist; F ist der Verdickungskoeffizient; D ist der Durchmesser des Aluminiumdrahtes; H ist der Abstand zwischen der oberen Ebene des Verdampfungsschiffchens und der Kühlwalze; υ Ist die Drahtvorschubgeschwindigkeit; W ist die Wickelgeschwindigkeit. Im Allgemeinen ist die linke Seite des Multiplikationszeichens eine Konstante, sodass die Aluminiumbeschichtungsdicke ta mit der Drahtvorschubgeschwindigkeit υ zusammenhängt. Sie ist proportional und umgekehrt proportional zur Wickelgeschwindigkeit w, aber nicht direkt mit der Verdampfungstemperatur verbunden Boot. Die Temperatur sollte jedoch nicht zu niedrig sein, da sonst der nicht vollständig verdampfte Aluminiumblock auf die PET-Folie getragen wird und im späteren Stadium den Verbundübertragungsprozess mit dem reflektierenden Gewebe beeinträchtigt und sogar die PET-Folie durchdringt.
Die Praxis hat gezeigt, dass bei zu geringer Dicke der Aluminiumbeschichtung die Oberfläche der PET-Folie blau wird, während bei zu dicker Aluminiumbeschichtung die Oberfläche schwarz wird, was die Haftung auf Glas beeinträchtigt Mikrokügelchen und beeinträchtigen anschließend die scheinbare Qualität und die retroreflektierende Helligkeit, die vom Verbund mit dem reflektierenden Stoff übertragen wird. Aufgrund der Verwendung einer Vakuum-Wicklungsbeschichtungsmaschine mit unabhängigen Motorantrieben für jede Gruppe von Drahtzuführungen wirkt sich eine instabile Spannung oder ein instabiler Strom auf die Geschwindigkeit der einzelnen Drahtzuführung aus, und bei der Zuordnung zum Produkt entstehen blaue oder schwarze Streifen, die wirken sich auch auf die Qualität aus.
Die Dicke der Aluminiumbeschichtung auf allgemeinen perlenförmigen reflektierenden Materialien wird zwischen 150-400A gesteuert, während es sich bei Aluminiumbeschichtungen mit großer Breite tatsächlich um den Überlagerungseffekt des verdampften Aluminiumdampfs eines einzelnen Verdampfungsschiffchens handelt. Um die Konsistenz und Gleichmäßigkeit der Aluminiumschicht sicherzustellen, sind daher auch die Anordnung des Verdampferschiffchens und der Abstand zwischen Verdampferschiffchen und beschichtetem Material, d. h. h, sehr wichtig. Nach praktischer Erfahrung liegt der Abstand zwischen den Verdampferschiffchen im Allgemeinen bei etwa 100-150mm, h wird jedoch im Allgemeinen auf einen Wert zwischen 160-240mm eingestellt. Wenn h zu klein ist, wird die Folie einer hohen Wärmestrahlung ausgesetzt, die zur Beschädigung der Folie führen kann; Ist h zu groß, kühlt der Aluminiumdampf zu schnell ab, was wiederum seine Haftung auf der beschichteten Folie beeinträchtigt. Derzeit kann das minimale H auf dem Markt 80 mm erreichen, aber der Abstand der entsprechenden Verdunstungsschiffchen muss geringer sein.
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