So optimieren Sie die Durchschnittswertsteuerung mit mehreren Sensoren in Heißkanalsystemen

Um das Multisensor-Mittelwertmanagement in Heißkanalsystemen zu optimieren, müssen vier grundlegende Probleme angegangen werden: Layout, Kalibrierung, Systemanpassung und Wartung. Das ultimative Ziel ist die Verbesserung der Präzision der Temperaturmessung und der Regelstabilität. Im Folgenden sind spezifische Optimierungstechniken aufgeführt:

1. Optimierung der Sensorplatzierung: Verhinderung räumlicher Interferenzen und Verbesserung der Repräsentativität

Eingeschränkte Anwendungsfälle: Nur für Formen mit hohem -Durchfluss und Angusskanaldurchmessern über 8 mm und großen Heißkanälen geeignet. Um strukturelle Schwächen und erhöhte Scherbeeinträchtigungen zu reduzieren, sollten kleine Betreiber der Verbesserung einzelner -Punktinstallationsstandorte Vorrang einräumen, anstatt viele Sensoren zu erzwingen.

Mehrschichtige differenzierte Platzierung: Zwei Sensoren pro Kanal sind ausreichend; Drei Sensoren sind teurer und bieten wenig Wert. Ein Sensor ist in der Zone mit geringer Scherung des Hauptkanals positioniert (60–70 % Gewichtung), während der andere in der Nähe des düsenseitigen Hohlraums positioniert ist (30–40 % Gewichtung). Um eine gegenseitige Beeinflussung der Wärmeleitung zu verhindern, muss der Abstand zwischen den beiden Sensoren mindestens 10 mm betragen.

Strenge Symmetrieanforderungen: Um ein Ungleichgewicht bei der Temperaturregelung zu vermeiden, das durch Schwankungen der Messpunkte verursacht wird, müssen alle Kanäle in einem Werkzeug mit mehreren Kavitäten die gleiche Anzahl von Sensoren, die gleiche Installationstiefe und den gleichen Abstand von der Heizung haben, wobei der Fehler auf ±1 mm geregelt werden darf.

2. Optimierung der Konsistenzkalibrierung: Beseitigung individueller Abweichungen und Gewährleistung der Gesamtgenauigkeit

Einheitliche Überprüfung und Kalibrierung bei der Ankunft: Alle Sensoren werden nach dem Kauf eines vollständigen Sensorsatzes mithilfe eines Ölbads mit konstanter-Temperatur kalibriert. Um Personen mit starken Abweichungen zu eliminieren und intrinsische Abweichungen an der Quelle zu beseitigen, werden Sensoren mit gegenseitigen Abweichungen < ±0,5 Grad für die Paarung ausgewählt.

Prinzip des vollständigen Austauschs: Um zu verhindern, dass alte und neue Sensoren vermischt werden und es zu Abweichungen kommt, wird ein frischer, kalibrierter Sensor aus derselben Charge verwendet, um den kompletten Satz zu ersetzen, wenn ein Sensor in einem einzelnen Kanal aufgrund von Alterung ausfällt.

Vierteljährliche Paarungsüberprüfung: Bei der vierteljährlichen Überprüfung werden die Abweichungen zweier Sensoren im selben Kanal gleichzeitig bewertet. Beträgt die Differenz mehr als 1 Grad, muss das komplette Set neu kalibriert oder ausgetauscht werden.

3. Optimierung der Steuerlogik: Optimierung der Abweichungsreduzierung und Anpassung an verschiedene Systeme

Geben Sie dem gewichteten Durchschnitt Priorität und verwenden Sie den vereinfachten arithmetischen Durchschnitt für ältere Systeme: Für neuere Temperaturregler mit Unterstützung für mehrere Eingänge (gängige Typen wie Gene und Master): Reduzieren Sie die Störung durch lokale Reibungswärme, indem Sie einen gewichteten Durchschnitt verwenden und das Gewicht der Sensoren in der Zone mit hoher Scherung auf 0,3 bis 0,4 und in der Zone mit niedriger Scherung auf 0,6 bis 0,7 einstellen. Bei älteren Temperaturreglern ohne native Kompatibilität wird die Einzelpunktschwankung um etwa 50 % reduziert, ohne dass zusätzliche Programmieränderungen erforderlich sind, da nur zwei Sensoren erforderlich sind und der arithmetische Durchschnitt direkt ermittelt wird;

Abweichungskompensationskorrektur: Messen Sie die tatsächliche Temperatur nach dem Einsatz mit einem Schmelzthermometer. Um den Gesamtfehler innerhalb von +5 Grad weiter zu kontrollieren, legen Sie einen einheitlichen Kompensationswert im Temperaturregelsystem fest, der auf der Differenz zwischen dem gemessenen Wert und dem Durchschnittswert basiert.

4. Optimieren Sie Wartung und Management: Geringeres Ausfallrisiko und geringere Kosten für die Fehlerbehebung

Erstellen Sie ein umfassendes Statusprotokoll: Um den Gesamtstatus zu kontrollieren und zu verhindern, dass einzelne Sensorausfälle die Gesamtgenauigkeit beeinträchtigen, notieren Sie die Kaufzeit, die Kalibrierungsabweichung und die Überprüfungsaufzeichnungen jedes Kanalsensors.

Optimieren Sie die Verkabelung, um Interferenzen zu reduzieren: Um durch Signalinterferenzen verursachte Schwankungen zu minimieren, verwenden Sie abgeschirmte Twisted-Pair-Kabel für Multi-Sensor-Signalleitungen und installieren Sie diese unabhängig voneinander, um eine parallele Verlegung mit Stromleitungen zu vermeiden.

Zentralisierte Stapelprüfung: Verwenden Sie bei der vierteljährlichen Überprüfung Mehrkanal-Temperaturrekorder, um die Abweichung jedes Sensors auf einmal auszuwerten. Dadurch entfallen einzelne Punktmessungen und es werden rund 60 % Wartungszeit eingespart.