Wie kann der Temperprozess von H13-Material optimiert werden?
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Zwei Temperverfahren, eine gleichmäßige Ofenbeladung und eine exakte Temperaturkontrolle sind die Grundpfeiler für die Optimierung des Temperprozesses von H13-Material. Die Härte liegt garantiert konstant bei 48–52 HRC mit Schwankungen von weniger als oder gleich 2 HRC, wenn Prozessüberwachung und Datenrückverfolgbarkeit kombiniert werden. Eine methodische Optimierungsstrategie sieht wie folgt aus:
1. Optimierung wichtiger Prozessparameter
Der Artikel
Optimierungsempfehlung
Rechtfertigung
Kontrolle der Temperatur
Kontrollieren Sie die Temperatur präzise zwischen 550 und 600 Grad; 580 Grad werden empfohlen.
Wenn die Temperatur zu niedrig ist, kommt es zu einer unzureichenden Spannungsfreisetzung, und bei zu hoher Temperatur kommt es zu einer verminderten Härte. Alle ±10 Grad können zu einer Härteverschiebung von 1 bis 2 HRC führen.
Die Anzahl der Anlassrunden
Es sind zwei Temperierungen erforderlich; Die erste Temperierung muss vor der zweiten auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Verbessert die Stabilität der Mikrostruktur und verhindert den Rückprall der Restspannung.
Zeit behalten
Bei dicken und großen Portionen alle zwei Stunden alle 25 mm Dicke um 30 Minuten verlängern.
gewährleistet eine ausreichende Temperierung des Kerns und verhindert Oberflächen- und Innenunregelmäßigkeiten.
Kühltechnik
Es ist nicht zulässig, Wasserkühlung, Ölkühlung oder Luftkühlung auf Raumtemperatur zu verwenden.
stoppt die Einführung neuer Spannungen oder sekundäres Abschrecken.
Praktischer Rat: Wählen Sie einen Temperofen mit Mehrpunkt-Temperaturmessung und PID-Temperaturregelung und halten Sie die Temperaturdifferenz des Ofens innerhalb von ±5 Grad.
2. Optimierung der Wärmezirkulation und Ofenbeladung
Optimaler Ladeabstand: Um ein Stapeln zu verhindern und eine gleichmäßige Heißluftzirkulation zu gewährleisten, halten Sie einen Mindestabstand von 5 cm zwischen den Werkstücken ein.
Optimale Platzierungsrichtung: Um eine ungleichmäßige Abkühlung aufgrund lokaler Einschränkungen zu vermeiden, wechseln Sie zwischen dicken und dünnen Teilen.
Verwendung von Vorrichtungen: Um Werkstücke zu sichern und die Konsistenz der Wärmeübertragung zu verbessern, verwenden Sie Halterungen, die hohen Temperaturen standhalten.
Verbesserte Gaszirkulation: Um die Temperaturkonsistenz zu erhöhen, schalten Sie Zwangskonvektion oder Ofenventilatoren ein.
Fallstudie: Durch Maximierung der Ofenbeladungsdichte verringerte Jingmo Technology den Härteunterschied von H13-Verteilerplatten nach dem Anlassen von 3,1 HRC auf 1,4 HRC.
3. Geschlossene -Prozessüberwachung und -qualität
Aufzeichnung der Ofentemperaturkurve: Um geregelte und rückverfolgbare Temperaturen zu gewährleisten, werden für jeden Ofen vollständige Heiz- und Abkühlkurven aufgezeichnet.
100 % Härteprüfung: Nach dem Anlassen wird ein tragbares Härteprüfgerät mit einem Bereich von weniger als oder gleich 2 HRC verwendet, um die Härte an drei oder mehr Stellen pro Stück zu beurteilen.
Überprüfung der metallografischen Probenahme: Um sicherzustellen, dass die Mikrostruktur aus gleichmäßig angelassenem Martensit und verstreuten Karbiden besteht, werden mindestens 5 % der Charge beprobt.
Rohmaterial-Vorprüfung: RFA wird verwendet, um vor dem Anlassen zu überprüfen, ob die Komponenten Cr (5,0 %–5,5 %), Mo (1,1 %–1,75 %) und V (0,8 %–1,2 %) die Anforderungen erfüllen.
„Präzise Temperatur, ausreichende Anzahl von Tests und Datenarchivierung“ sind die Sicherheitsprinzipien, die eine vollständige Rückverfolgbarkeit und Reproduzierbarkeit des Prozesses gewährleisten.
