Wie testet man die Härte von H13-Material nach dem Standard-Tempern?
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Nach dem herkömmlichen Anlassen muss H13-Material mit einem tragbaren Härteprüfgerät an mehreren Stellen des Werkstücks auf seine Härte geprüft werden, um einen Durchschnittswert von 48–52 HRC und einen Einzelstückbereich von weniger als oder gleich 2 HRC sicherzustellen. Dies garantiert genaue und vertrauenswürdige Daten sowie Oberflächenbehandlung und Instrumentenkalibrierung.
1. Typischer-Vor-Ort-Inspektionsprozess
Verfahren
Wichtige Punkte
Rechtfertigung
① Vorbereiten der Oberfläche
Entfernen Sie die Oxid- und Ölbeschichtungen von den Testpunkten, indem Sie sie schleifen, bis sie einen metallischen Glanz haben.
Um niedrige Messwerte zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass die Sonde guten Kontakt hat.
② Kalibrierung von Instrumenten
Kalibrieren Sie vor dem Test einen Standardblock und halten Sie den Fehler unter ±1 HRC.
Erhöhen Sie die Wiederholgenauigkeit und verhindern Sie systematische Abweichungen.
③ Testpunktkonfiguration
Wählen Sie für jedes Stück drei bis fünf entscheidende Punkte: die Mitte, den Rand und die Dickengrenze.
Um die Repräsentativität zu erhöhen, decken Sie Bereiche ab, die anfällig für ungleichmäßige Abkühlung sind.
④ Mehrere Messungen
Berechnen Sie den Durchschnittswert, nachdem Sie jeden Punkt dreimal gemessen haben. Benachbarte Vertiefungen sollten einen Abstand von mindestens 3 mm haben.
Verbessern Sie die Datenstabilität und verringern Sie zufällige Fehler.
⑤ Analyse von Daten
Bestimmen Sie die Chargenstandardabweichung und den Einzelstückbereich (Maximalwert minus Minimalwert).
Ermitteln Sie anomale Werkstücke und bewerten Sie die Konsistenz.
Erfolgskriterien: Chargendurchschnitt stabil bei 48–52 HRC, Einzelstückbereich kleiner oder gleich 2 HRC.
2. Vorsichtsmaßnahmen für die Inspektion
Auf Raumtemperatur abkühlen: Um eine Beeinflussung der Messungen durch heiße Erweichung zu vermeiden, muss die Werkstücktemperatur vor dem Testen unter 50 Grad liegen;
Kanteneffekte vermeiden: Um Deformationsdiffusionsstörungen zu vermeiden, sollte der Eindruckabstand von der Kante mindestens 3 mm betragen;
Rückverfolgbare Aufzeichnungen: Um ein geschlossenes -Qualitätskontrollsystem zu erstellen, markieren Sie jede Komponente mit ihrer Seriennummer, dem Prüfer, der Zeit und der Ofennummer.
Häufige Gerätewartung: Um eine präzise Messung zu gewährleisten, sollten tragbare Härteprüfgeräte alle drei Monate überprüft werden.
Beispielsweise wiesen fünf Messpunkte auf einer H13-Verteilerplatte Härtewerte von 50,1, 50,3, 49,8, 50,0 und 50,2 HRC auf, wobei die Spanne nur 0,5 HRC betrug, was als äußerst konsistent gilt.
3. Zusätzliche Verifizierungstechniken
Metallografische Probenanalyse: Um festzustellen, ob die Mikrostruktur aus gleichmäßig angelassenem Martensit und verstreuten Karbiden besteht, werden Proben von Teilen mit ungewöhnlicher Härte zur Beobachtung vorbereitet.
Überprüfen Sie die Ofentemperaturkurve, um festzustellen, ob Störungen oder örtliche Temperaturschwankungen vorliegen und ob die Anlasstemperatur konstant zwischen 550 und 600 Grad liegt.
Zusammensetzungsvergleich: Durch die Beseitigung der Auswirkungen von Materialschwankungen wird mittels RFA überprüft, ob die Cr-, Mo- und V-Gehalte den Anforderungen genügen.
„Daten sprechen für sich selbst, mehrdimensionale Verifizierung“ ist ein Sicherheitsprinzip, das garantiert, dass die Testergebnisse den Materialzustand genau widerspiegeln.
