Formzyklus von Spritzgießmaschinen-Dosiertechniken

Für die meisten Spritzgusshersteller kann der Spritzgusszyklus die folgenden zwei Hauptziele direkt beeinflussen:
1. Erhalten Sie jeden Tag mehr Teile von Maschinen;
2. Das Produkt entspricht den Anforderungen des Kunden.
Der Spritzgießzyklus besteht aus folgenden Komponenten:
Zyklusstart – die Schnecke beginnt sich zu bewegen und einzuspritzen;
Komponenten-Gate-Kühlung
Beginn des Rollens der Schnecke - Beginn des Plastifizierhubs
Ende des Schneckenrücklaufs - Schneckenwalzen abgebrochen
Bei Bedarf erfolgt eine Leimextraktion
Formöffnung (evtl. inklusive Herausziehen des Formkerns)
Die Teile können nach ausreichender Abkühlung ausgeworfen werden
Formschluss (evtl. inklusive Rückführung des Formkerns)
Form geschlossen - Zyklus neu gestartet.
Der automatische Spritzgusszyklus wiederholt die gleiche Arbeit immer wieder in der gleichen Reihenfolge. Der Zyklus besteht aus drei Hauptteilen:
Formöffnungszeit, Füllzeit, Formschließzeit, Haltezeit
Das Ziel der Produktivitätssteigerung besteht darin, alle erforderlichen Aktionen in sehr kurzer Zeit durchzuführen, den Auswurf abzuschließen und sicherzustellen, dass die Form gewartet wird (einschließlich des Herausziehens und Zurückführens des Schiebers und des seitlichen Formkerns). Daher ist es notwendig, alle Probleme mit Formen oder Spritzgussmaschinen zu beheben, die die Öffnungszeit verzögern. Andernfalls, wenn die Öffnungszeit jeder Einspritzung unterschiedlich ist, werden auch die Teile unterschiedlich sein.
Spritzgießformhohlraum füllen
Bei Daten mit guter Fließfähigkeit (z. B. Delrin-Formaldehyd, Zytel- und ZytelST-Nylon sowie Cristin- und Rynite-Polyester) sollte diese Füllzeit 1/10 bis 1/8 des gesamten Zyklus einnehmen. Der Schlüssel zum Füllen ist die schnelle und stabile Schneckenschubzeit sowie der niedrigere und stabile Einspritzdruck.
Wenn die Schnecke nach vorne geschoben wird, um die Lösung aus dem Materialrohr durch die Düse, den vertikalen Strömungskanal, den horizontalen Fluss, den Anschnitt und dann in den Formhohlraum zu drücken, wird Widerstand angetroffen. Dieser Widerstand wird durch den Düsendurchmesser, die Kanalgröße, die Anschnittgröße, die Produktdicke und das Design des Formauslasses beeinflusst.
Der Fließwiderstand sollte innerhalb der Form verbessert und verringert werden, um Füllgleichgewicht und -stabilität zu erreichen. Andernfalls können die in verschiedene Formhohlräume eingespritzten Produkte aufgrund einer ungleichmäßigen Füllung unterschiedliche Schuppen, unzureichende Festigkeit oder ein schlechtes Aussehen aufweisen.
Haltezeit
Beim Einspeisen von Kristallisationsdaten ist die Haltezeit ein wichtiger Prozess. Dieser Zeitraum beginnt mit 99 Prozent der Schmelzefüllung im Formnest und endet mit dem Erstarren des Angusses. Festigkeit und Haltbarkeit eines Moduls werden dadurch bestimmt, ob es nach dem Spritzgießen dem Druck auf die Schmelze bis zum Erstarren des Bauteils/Angusses standhält. Bei Druckhaltung ist es außerdem erforderlich, einen kleinen Teil der Schmelzeposition vor der Schnecke vorzuspeichern.
Kühlzeit
Wenn die Schmelze in den Formhohlraum eintritt und die Metalloberfläche berührt, hat der Abkühlprozess der Schmelze bereits begonnen. Weil Delrin? Polyoxymethylen, Zytel? Und Zytel? ST-Nylon und Cristin Rynite? Die Kondensationstemperatur von teilkristallinen Materialien wie Polyester ist sehr hoch, sodass nur sehr wenig Zeit zum Abkühlen bleibt.
Formöffnungszeit
Der Öffnungsmoment der Form ist ein wichtiger Bestandteil des gesamten Zyklus, insbesondere bei Formen mit eingebetteten Teilen. Selbst bei standardisierteren Werkzeugen beträgt das Öffnungsmoment des Werkzeugs oft mehr als 20 Prozent des gesamten Zyklus.