Mehrzweckofen-Strahlungsrohr für die Nitrierbehandlung
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Der chemische Wärmebehandlungsprozess, bei dem Stickstoff in einem Medium, das reaktive Stickstoffspezies enthält, in die Oberfläche des Werkstücks infiltriert wird, um die Härte, Verschleißfestigkeit, Ermüdungsfestigkeit und Rothärte des Werkstücks zu verbessern, wird als Anti-Verschleiß-Nitrieren oder kurz Nitrieren (früher: Nitrieren) bezeichnet bekannt als Nitrieren). Der Nitrierprozess wird unterhalb der Phasenumwandlungstemperatur von Stahl (450-600 Grad) durchgeführt, was zu einer geringeren Verformung des Werkstücks führt. Darüber hinaus ist die Härte der Nitrierschicht hoch und die Verschleißfestigkeit und Ermüdungsleistung des Werkstücks gut. Daher ist dieses Verfahren weit verbreitet. Die am häufigsten verwendeten Nitrierstähle sind 38 CrMoAl, 38 CrAl usw. Aufgrund der Entwicklung der Nitriertechnologie können Baustähle mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt, die Elemente wie Cr, M, V, Ti, Al usw. enthalten, nitriert werden.
Die Tiefe der Nitrierschicht ist relativ gering ({{0}}.2-0,7 mm), was im Allgemeinen als zwei Schichten betrachtet werden kann: Die äußere Schicht besteht aus e-Phase und (e plus Y) Phase, die nicht leicht korrodiert und als weiße helle Schicht bezeichnet wird; Die innere Schicht ist eine Plus-Y-Phase mit dunklerer Korrosionsfarbe (E-Fe2N und feste Lösung von Eisen oder Stickstoff Y-Fe4N, a-nenenebb feste Lösung von Stickstoff in Eisen) und hochdisperse Nitridverbindungen (AN, VN, MO2N, CrN). ). Der Nitrierprozess dauert 20-8 Stunden, um eine Schicht von 0,3-0,5 mm zu erhalten.
Da nach dem Nitrieren eine hohe Härte der Werkstückoberfläche erreicht werden kann, ist keine Nachbehandlung erforderlich. Vor dem Nitrieren ist jedoch ein Anlassen oder Normalisieren erforderlich, um die Leistung des Kerns sicherzustellen. Bei Bedarf sollte auch ein Spannungsarmglühen durchgeführt werden. Die Abkühlung nach dem Nitrieren muss unter einem geringen NH3-Schutz erfolgen, um eine Oxidation des Werkstücks zu vermeiden. Nach dem Nitrieren kann eine Oberflächenhärte von HV600~1200 bei hoher Verschleißfestigkeit erreicht werden. Diese hohe Härte kann bis zu 500 Grad (langfristig) aufrechterhalten werden, und sogar die Ermüdungsgrenze bei 600 Grad (kurzfristig) kann um 30 bis 300 Prozent erhöht werden, und auch die Korrosionsbeständigkeit kann verbessert werden
