Zu beachtende Punkte bei der strukturellen Gestaltung galvanisierter elektrischer Heizungsrohre
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Zu beachtende Punkte bei der strukturellen Gestaltung galvanisierter elektrischer Heizungsrohre
1. Das Substrat besteht vorzugsweise aus ABS-Material in Galvanikqualität. Die Haftung der Folie nach der ABS-Galvanik ist besser und der Preis relativ niedrig.
2. Die Oberflächenqualität von Kunststoffteilen muss sehr gut sein. Die Galvanisierung kann einige Injektionsfehler nicht verdecken und macht diese Fehler in der Regel deutlicher.
3. Die Dicke der galvanisierten Teile wird unter idealen Bedingungen auf etwa 0,02 mm kontrolliert, in der tatsächlichen Produktion kann es jedoch zu einer maximalen Dicke von 0,08 mm kommen. Daher sollte in der Position, in der eine Gleitpassung vorliegt, der Spalt auf einer Seite auf 0,3 mm oder mehr kontrolliert werden, um zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen. Darauf müssen wir bei der Abstimmung galvanisierter Teile achten.
4. Die Oberflächenwölbung lässt sich am besten bei 0,1~0,15 mm/cm kontrollieren und es sind möglichst keine scharfen Kanten vorhanden.
5. Bei einer Sacklochausführung sollte die Tiefe des Sacklochs vorzugsweise nicht mehr als die Hälfte der Öffnung betragen. Es liegt in der Verantwortung, keine Anforderungen an die Farbe des Lochbodens zu stellen.
6. Um Verformungen zu verhindern, sollte eine angemessene Wandstärke verwendet werden, vorzugsweise mehr als 1,5 mm und weniger als 4 mm. Wenn es sehr dünn gemacht werden muss, sollte an der entsprechenden Stelle eine verstärkte Struktur angebracht werden, um sicherzustellen, dass die Verformung der Galvanisierung in einem kontrollierbaren Bereich liegt.
7. Die Verformung galvanischer Teile sollte bei der Konstruktion berücksichtigt werden. Da die Arbeitsbedingungen beim Galvanisieren im Allgemeinen im Temperaturbereich von 60 bis 70 Grad liegen, ist die Struktur unter hängenden Bedingungen unvernünftig und die Verformung ist schwer zu vermeiden. Bei der Gestaltung des Läufers sollte auf die Position der Düse geachtet werden, gleichzeitig muss eine geeignete Aufhängeposition vorhanden sein, um eine Beschädigung der gewünschten Oberfläche beim Aufhängen zu verhindern. Darüber hinaus ist es am besten, auf Metalleinlagen in den Kunststoffteilen zu verzichten. Aufgrund der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der beiden sickert bei steigender Temperatur die Galvanikflüssigkeit in den Spalt ein, was einen gewissen Einfluss auf die Struktur der Kunststoffteile hat.
8. Die Verwendung eines großen Flugzeugs ist zu vermeiden. Das Reflexionsvermögen von Kunststoffteilen nimmt nach dem Galvanisieren zu und die Grübchen und lokalen leichten Unebenheiten auf der Ebene werden sehr empfindlich, was sich letztendlich auf die Wirkung des Produkts auswirkt. Dieses Teil ist in einer leicht gebogenen Form erhältlich.
9. Vermeiden Sie rechte und scharfe Kurven. Designer, die mit der Gestaltung von Formen und Strukturen beginnen, entwerfen oft eckige Formen. Allerdings neigen solche Ecken zu Spannungskonzentrationen und beeinträchtigen die Haftkraft der Beschichtung.
Darüber hinaus kann eine solche Stelle Knötchen verursachen. Versuchen Sie daher, den quadratischen Umriss in einen geschwungenen Umriss umzuwandeln oder einen abgerundeten Übergang zu verwenden. Die Form muss quadratisch sein und die Ecken sollten an allen Ecken und Kanten mit R{{0}}.2~0,3 mm abgerundet sein.
10. Keine zu tiefen Aussparungen, keine kleinen Löcher und Sacklöcher. Diese Teile sind nicht nur schwer zu galvanisieren, sondern hinterlassen auch leicht Restlösung, die die Lösung im nächsten Prozess verunreinigen kann. Sacklöcher wie Knöpfe und Knöpfe, die unvermeidbar sind, sollten in der Mitte belassen werden.
11. Es ist notwendig, darüber nachzudenken, den Knotenteil der Mode hängen zu lassen und den Knotenteil an einer unauffälligen Position zu platzieren. Als Kontakte können Stellen wie Haken, Schlitze, Schlitze und Noppen verwendet werden.
12. Die Dicke sollte nicht zu dünn sein und es sollte keine plötzliche Änderung geben. Zu dünne Teile verformen sich beim Galvanisieren leicht durch Hitze oder Beschichtungsspannung. Die plötzliche Änderung der Dicke führt wahrscheinlich zu Spannungskonzentrationen. Im Allgemeinen sollte der Dickenunterschied das Zweifache nicht überschreiten.
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