Grundsätze für die Auswahl von galvanischen Beschichtungen für elektrische Heizrohre

Grundsätze für die Auswahl von galvanischen Beschichtungen für elektrische Heizrohre

Das Auswahlprinzip der Beschichtung hängt hauptsächlich von folgenden Faktoren ab:

(1) Art und Eigenschaften des umhüllten Metalls;

(2) Struktur, Form und Maßtoleranzen des Metallteils;

(3) Zweck und Arbeitsbedingungen des Metallteils;

(4) Art und Zweck der Beschichtung.

1. Wählen Sie nach dem Basismaterial

(1) Edelmetalle, rostfreier Stahl, gewalzte magnetische Legierungsmaterialien und Nickel-Kupfer-Legierungen erfordern im Allgemeinen keine Schutzschicht;

(2) Teile aus Kohlenstoffstahl, niedriglegiertem Stahl und Gusseisen sind anfällig für Korrosion in der Atmosphäre und erfordern eine Passivierungsbehandlung nach dem Galvanisieren und Cadmium;

(3) Stahlfederteile erfordern eine Wasserstoffentfernungsbehandlung nach dem Galvanisieren oder Kadmieren;

(4) Kupfer und seine Legierungsteile sowie Produkte, die in feuchten Hitzezonen verwendet werden, sollten geschützt werden. Im Allgemeinen können Produkte einer Glanzbeizen- und Passivierungsbehandlung unterzogen werden;

(5) Teile aus Aluminium und Aluminiumlegierungen sind nach dem Eloxieren mit Chromat zu versiegeln;

(6) Zinklegierungsteile nehmen Phosphatieren, Passivieren und Galvanisieren an.

2. Wählen Sie entsprechend dem Verwendungszweck der Beschichtung aus

(1) Schutzbeschichtung: Die Hauptfunktion besteht darin, das Grundmetall vor Korrosion zu schützen, und es gibt keine Anforderungen an die Produktdekoration.

(2) Dekorativer Schutzüberzug: Neben dem Schutz des Basismetalls macht er die Teile auch schön.

(3) Funktionsbeschichtung: Neben einer gewissen Schutzwirkung wird sie hauptsächlich für spezielle Arbeitszwecke eingesetzt.

Wählen Sie entsprechend der Nutzungsumgebung aus

Die Einsatzbedingungen von Galvanikbeschichtungen werden je nach Schwere der klimatischen Umgebung in drei Kategorien eingeteilt:

(1) Starke Korrosion in Arbeitsumgebungen – Orte, an denen die Luft eine geringe Menge an Industrieabgasen oder Salz enthält und die relative Luftfeuchtigkeit regelmäßig 98 Prozent erreicht, oder Arbeitsbedingungen, an denen häufiger Kontakt mit Handschweiß besteht. Wie zum Beispiel: Industriestadt, Gebiete in Meeresnähe, heiße und feuchte Gebiete usw.

(2) Mäßig korrosive Arbeitsumgebung - die Luft enthält kein Industrieabgas oder Salz, und die relative Luftfeuchtigkeit übersteigt regelmäßig 70 Prozent und kann 95 Prozent der Umgebung erreichen. Zum Beispiel Bereiche weit weg vom Meer und weniger entwickelte Industrien sowie allgemeine Innenumgebungen.

(3) Leicht korrosive Arbeitsumgebung – Innen- und Außenumgebungen, in denen die Luft kein Industrieabgas oder Salz enthält und relativ trocken ist. Zum Beispiel in trockenen Tropengebieten, in trockenen geschlossenen Räumen oder in klimatisierten Labors.

4. Auswahl nach dem Prinzip der Metallkontaktpaare

Im Umfeld korrosiver Medien kommt es bei zwei sich berührenden Metallen aufgrund ihrer unterschiedlichen Elektrodenpotentiale zu Kontaktkorrosion, was die Korrosion des Metalls als Anode beschleunigt. Daher ist bei der Auswahl einer Galvanikschicht darauf zu achten, dass die Position der Beschichtung und des Grundmetalls in der elektrochemischen Abfolge möglichst nahe beieinander liegt und generell die Elektrodenpotentialdifferenz zwischen den beiden Metallen nicht größer als {{ 0}}.5V.

Die Leistung verschiedener Beschichtungen weist sowohl Gemeinsamkeiten als auch Unterschiede auf, sodass beim Galvanisieren von Produkten geeignete Beschichtungen basierend auf unterschiedlichen Arbeitsbedingungen und -umgebungen ausgewählt werden sollten.

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