Gründe und Gegenmaßnahmen für unzureichende oder ungleichmäßige Härte des Gesenkstahls während der Wärmebehandlung
Eine Nachricht hinterlassen
Die Wärmebehandlungshärte von Formen ist ein sehr wichtiger Index für mechanische Eigenschaften, und eine unqualifizierte Härte ist ein sehr schwerwiegender Mangel. Eine unzureichende oder ungleichmäßige Härte der Form nach der Wärmebehandlung verringert die Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit der Form, was zu einem frühen Versagen der Form führt und die Lebensdauer der Form ernsthaft verkürzt.
1. Ursachen
1) Die Form hat einen großen Querschnitt und eine schlechte Härtbarkeit von Stahl. Beispielsweise werden für große Formen Stahlsorten mit geringer Härtbarkeit verwendet.
2) In der ursprünglichen Struktur des Gesenkstahls ist die Carbidseigerung stark oder die Struktur ist grob, und es gibt eine Segregation und Aggregation von Graphitkohlenstoff und Carbid im Stahl.
3) Der Formschmiedeprozess ist nicht korrekt, und nach dem Schmieden wird kein gutes Sphäroidisierungsglühen durchgeführt, was zu einer schlechten Sphäroidisierungsstruktur des Formstahls führt.
4) Die Oberfläche der Form wurde nicht von der entkohlten Schicht gereinigt, die während des Glühens oder Abschreckheizens erzeugt wurde.
5) Die Formabschrecktemperatur ist zu hoch, was zu übermäßigem Restaustenit nach dem Abschrecken führt; Oder die Abschrecktemperatur ist zu niedrig und die Aufheiz- und Haltezeit unzureichend, was zu einer unvollständigen Phasenumwandlung des Formstahls führt.
6) Die Abkühlgeschwindigkeit der Form nach dem Abschrecken und Erhitzen ist zu langsam, die Klassier- und Isothermentemperaturen sind zu hoch oder die Zeit ist zu lang, und das Abschreckkühlmedium ist falsch ausgewählt.
7) Das Alkalibad enthält zu wenig Wasser oder das Abschreckkühlmedium enthält zu viele Verunreinigungen oder das Abschreckkühlmedium ist gealtert.
8) Nachdem die Form abgeschreckt und abgekühlt ist, ist die Temperatur zu hoch, wenn das Abschreckkühlmedium abgelassen wird, was zu einer unzureichenden Kühlung führt.
9) Ungenügendes Anlassen und hohe Anlasstemperatur.
2. Gegenmaßnahmen
1) Korrekte Auswahl des Formstahls, große Formen sollten aus hochlegiertem Formstahl mit hoher Härtbarkeit ausgewählt werden.
2) Stärkung der Rohstoffkontrolle, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe den Standards entsprechen. Angemessene Schmiede- und Sphäroidisierungsglühbehandlungen müssen auf dem Stahl mit schlechten Rohmaterialien durchgeführt werden, um eine gute Mikrostruktur sicherzustellen. Kohlenstoff-Werkzeugstähle lassen sich nicht einfach mehrfach glühen, um eine Graphitisierung zu verhindern.
3) Führen Sie den Schmiedeprozess und den Sphäroidisierungsglühprozess strikt durch, um eine gute vorläufige Wärmebehandlungsstruktur sicherzustellen.
4) Vor der Wärmebehandlung sollten die Rostflecken und Oxidschichten auf der Oberfläche der Form gründlich entfernt werden, und es sollte auf den Schutz während des Erhitzens geachtet werden. Erhitzen und Abschrecken im Vakuum oder Erhitzen und Abschrecken in Schutzatmosphäre sollten so oft wie möglich verwendet werden. Während der Salzbaderwärmung sollte eine gute Desoxidationsbehandlung durchgeführt werden.
5) Formabschreck- und Heizprozessparameter richtig formulieren, ausreichende Phasenumwandlung sicherstellen und schnelles Abkühlen mit einer Abkühlgeschwindigkeit durchführen, die größer als die kritische Abkühlgeschwindigkeit ist, um eine qualifizierte metallografische Struktur zu erhalten.
6) Korrekte Auswahl des Abschreckkühlmediums und des Kühlverfahrens, strenge Kontrolle der Abstufung und der isothermen Temperatur und Zeit.
7) Den Feuchtigkeitsgehalt des Alkalibades streng kontrollieren, das seit langem verwendete Abschreck- und Kühlmedium häufig filtern und regelmäßig ersetzen, es sauber halten und seine Abschreck- und Abkühlkennlinie regelmäßig testen.
8) Bei großen Formen sollte die Eintauchzeit des Abschreckkühlmediums entsprechend verlängert werden, um zu verhindern, dass die Temperatur des Abschreckkühlmediums zu hoch wird.
9) Nach dem Abschrecken sollte die Form zeitnah und vollständig angelassen und eine zu hohe Anlaßtemperatur vermieden werden.
10) Für Formen mit hohen Härteanforderungen kann eine kryogene Behandlung verwendet werden (z. B. - 110 bis - 196 Grad).
11) Oberflächenverfestigungsbehandlung durchführen.
