Einstellung und Optimierung der PVC-Extrusionsprozesstemperatur

II. Benchmark für Prozesstemperaturoptimierung
Um die Extrusionsprozesstemperatur zu optimieren, sollten wir zunächst den Benchmark zur Einstellung der Prozesstemperatur verstehen und beherrschen. Die Massenproduktionspraxis hat bewiesen, dass die folgenden drei Bedingungen als Benchmarks verwendet werden können:
2. 1. Thermische Stabilität von PVC-Harz: PVC-Harz ist ein wärmeempfindliches Polymer. Das reine PVC-Harz beginnt bei 100 Grad zu zerfallen, und der Abbau beschleunigt sich bei 150 Grad. Im Gegensatz dazu begann PVC bei 160 Grad vom glasigen Zustand in den viskoelastischen Zustand überzugehen. Daher kann reines PVC-Harz nicht direkt verarbeitet werden, und die thermische Stabilität des Harzes muss durch Zugabe von Hitzestabilisator verbessert werden. Im Allgemeinen wird der Stabilisatortest von PVC-Harz bei 180 Grad, 30 Minuten und 200 Grad, 20 Minuten durchgeführt. Daher sollten die Plastifizierungstemperatur und -zeit des PVC-Harzes diesen Bereich nicht überschreiten.
2. 2. Plastifizierungsgrad: Plastifizierungsgrad, auch bekannt als Gelgrad. Der Plastifizierungsgrad ist bei PVC-Kunststoffen ein Maß für den Produktkristallisationsgrad und den Schmelzgrad der PVC-Primärpartikel. Eine Vielzahl von Forschungs- und Testdaten zeigen, dass die Schlagzähigkeit des unmodifizierten PVC-U am stärksten ist, wenn die Plastizität 60 Prozent - 65 Prozent beträgt, d. h. die Primärpartikel im Produkt nicht vollständig plastifiziert sind, und nur der größte Teil der Verschmelzung, und die Bruchfestigkeit ist am höchsten, wenn die Plastizität 60 Prozent beträgt, und die Bruchdehnung ist am höchsten, wenn die Plastizität 65 Prozent beträgt. Wenn die Schmelztemperatur unter 150 Grad liegt, ist der Plastifizierungsgrad Null; Wenn die Schmelztemperatur unter 190 Grad liegt, sind die Primärpartikel im Produkt deutlich sichtbar und der Plastifizierungsgrad liegt unter 45 Prozent; Wenn die Schmelztemperatur etwa 200 Grad beträgt, verschwinden die meisten Primärpartikelgrenzen im Produkt, nur wenige Primärpartikel sind sichtbar und der Plastifizierungsgrad beträgt 70 Prozent; Wenn die Schmelztemperatur über 200 Grad liegt, werden die Primärpartikel des Produkts vollständig plastifiziert und der Plastifizierungsgrad kann mehr als 80 Prozent erreichen.
2. 3. Verarbeitungstemperatur des CPE-Blend-Systems: Alle PVC-Produkte unseres Unternehmens werden durch Zugabe von CPE-Blend gehärtet und modifiziert, während das Temperaturband des CPE-Schlagzähmodifikators relativ eng ist. Eine große Anzahl von Tests hat bewiesen, dass die aus CPE-modifiziertem PVC bei 190 Grad und 200 Grad gebildeten Produkte eine sehr unterschiedliche mikroskopische Morphologie aufweisen. Bei 190 Grad bildeten die Modifikatorpartikel eine Netzwerkstruktur, die PVC-Primärpartikel bedeckte, wodurch eine gute Schlagfestigkeit und zähmachende Wirkung erzielt werden können; Bei 200 Grad schmolzen die Primärpartikel von PVC vollständig, die Netzwerkstruktur verschwand und verwandelte sich in Kugeln, die in der PVC-Harzmatrix dispergiert waren, was zu einer signifikanten Abnahme der Schlagfestigkeit führte. Aus der vorstehenden Diskussion ist ersichtlich, dass die Verarbeitungsbedingungen von durch CPE-Mischen modifiziertem PVC relativ streng sind. Gleichzeitig ist PVC-Kunststoff ein „unbestimmtes“ Polymer, und der Abbau von PVC hängt nicht nur von der Temperatur, sondern auch von der Zeit ab. Je höher die Temperatur, desto kürzer die Abbauzeit. Je niedriger die Temperatur, desto länger die Abbauzeit. Die Schmelztemperatur des Schneckenzylinders sollte zwischen 180 Grad und 185 Grad geregelt werden (hier ist zu beachten, dass es sich um die Schmelztemperatur handelt und nicht um die angezeigte Temperatur des Schneckenzylinders, die sehr unterschiedlich ist), um das zu verhindern Zersetzung der Hochtemperaturschmelze durch langen Aufenthalt in der Maschine. Die verbleibende Temperaturdifferenz der Schmelze wird durch die Düse ausgeglichen, und die Schmelztemperatur des Düsenabschnitts sollte auf 190 bis 200 Grad oder höher geregelt werden, damit die Schmelze im Moment des Erreichens des optimalen Plastifizierungsgrads aus der Düse extrudiert werden kann , um das Formteil aus dem Zustand mit optimalem Plastifizierungsgrad ohne Zersetzung aufgrund der langen Zeit hoher Temperatur zu realisieren.
III. Prozesstemperatureinstellung
Die spezifischen Temperatureinstellungen jedes Abschnitts des Extruderschneckenzylinders, des Konfluenzkerns und der Düse sind wie folgt:
3. 1. Feeding section: l85 ℃ - 195 ℃, depending on the shear performance of the extruder and the size of the extrusion volume, to ensure that the displayed temperature is at least>185 Grad; Je höher das Extrusionsvolumen ist, desto höher ist die Temperatur erforderlich, damit das Pulver schnell erhitzt und zu kleinen Stücken verglast werden kann. Das Einfädelrohr und das Abflussrohr unserer Firma werden mit hoher Geschwindigkeit extrudiert, insbesondere das Einfädelrohr, das in den von mir konsultierten Daten nicht mit einer so schnellen Geschwindigkeit hergestellt wurde. Daher ist die Temperatur des Zuführabschnitts der Extrusionsausrüstung für Gewinderohre und starre Drainagerohre unseres Unternehmens extrem hoch und liegt im Allgemeinen über 195 Grad. Einige Maschinen erreichen sogar 210 Grad - 220 Grad, während die eigentliche Materialinnentemperatur nur zwischen 100 Grad - 130 Grad liegt. Die zum Verglasen erforderliche Temperatur kann am Ende der Beschickung nur um etwa 150 Grad angefahren werden Abschnitt.
3. 2. Kompressionsabschnitt: im Allgemeinen 180 Grad; Sie kann auch entsprechend der tatsächlichen Extrusionsgeschwindigkeit verbessert werden. Die Produktion von Gewinderohren in unserem Unternehmen beträgt in diesem Abschnitt mehr als 180 Grad, und die Produktion von Drainagerohren erreicht 190 Grad - 195 Grad, was etwa 180 Grad entspricht.
3. 3. Schmelzabschnitt: im Allgemeinen 180 Grad; Sie kann auch entsprechend der tatsächlichen Extrusionsgeschwindigkeit verbessert werden. Die Produktion von Gewinderohren in unserem Unternehmen beträgt in diesem Abschnitt mehr als 180 Grad, und die Produktion von Drainagerohren erreicht 190 Grad - 195 Grad, was etwa 180 Grad entspricht.
3. 4. Dosierabschnitt: Die Temperatur des Dosierabschnitts ist im gesamten Extrusionsprozess sehr wichtig, und ihre Bedeutung ist in gewissem Sinne sogar größer als die des Einzugsabschnitts. Die Temperatur sollte im Allgemeinen auf 170 Grad ~180 Grad eingestellt werden, abhängig von der Scherleistung des Extruders und der Größe des Extrusionsvolumens, um sicherzustellen, dass die angezeigte Temperatur kleiner oder gleich 185 Grad ist. Aufgrund der hohen Scherwärme im Dosierabschnitt kann es leicht zu einem Anstieg der Schmelztemperatur kommen, und die hohe Schmelztemperatur beschleunigt die Zersetzung von PVC unter Bildung von Vergilbung, Verfärbungslinien, Schaumbildung und anderen Bedingungen, die die Produktqualität beeinträchtigen. Daher können Schneckentemperatur und Fördergeschwindigkeit bei Bedarf separat angepasst werden.
3. 5. Temperatur des Extrusionsdüsenkörperabschnitts: Die Temperatureinstellung des Extrusionsdüsenkörpers ist relativ einfach, hauptsächlich um zu verhindern, dass die Schmelze im Düsenkörper abkühlt, der im Allgemeinen auf etwa 185 Grad eingestellt ist. Im Produktionsprozess der meisten Produkte ist die Temperatureinstellung in diesem Bereich kein Problem, und einige Produkte (Bälge) sind höher und erreichen 190 Grad.
3. 6. Düsenabschnittstemperatur: 190 Grad ~ 210 Grad, abhängig von der Oberflächenhelligkeit und dem Extrusionsdruck des Produkts während der Extrusion. Im Allgemeinen kann eine Erhöhung der Düsentemperatur die Oberflächenhelligkeit des Produkts angemessen verbessern und auch den Innendruck des Extruders bis zu einem gewissen Grad verringern. Wenn der Innendruck des Extruders abnimmt, nehmen natürlich die Reibung und die Scherkraft ab. Mit anderen Worten, eine geeignete Erhöhung der Düsentemperatur kann die Erzeugung von Reibungs- und Scherwärme innerhalb des Extruders verringern (wenn die innere Reibungs- und Scherwärme zu groß ist) und umgekehrt. Unser Unternehmen ist seit mehr als 20 Jahren in der PVC-Extrusionsproduktion tätig. Unter ihnen gab es einige erfahrene Extruder, von denen die meisten den Produktionsprozess kennen, um die Anforderungen der Produkte durch Anpassung der Temperatur der Düse zu erfüllen.
IV. Optimierungsmechanismus der Prozesstemperatur
Entsprechend den spezifischen Funktionen der einzelnen Heizabschnitte wird der konische Doppelschneckenextruder für die PVC-U-Extrusionsproduktion eingesetzt. Der gesamte Prozess lässt sich grob in drei Bereiche einteilen: Erhitzen, konstante Temperatur und Wärmeerhaltung. Die Heizung und die konstante Temperatur befinden sich hauptsächlich im Extruder, der in zwei relativ unabhängige und miteinander verbundene Teile mit dem Auslassloch als Grenze unterteilt ist. Der Wärmeerhaltungsprozess besteht aus Zusammenflusskern, Extrusionsdüse und Extrusionsdüse. Hier sollten Sie zunächst verstehen, dass es im PVC-U-Extrusionsprozess zwei Arten von Wärmequellen gibt, eine ist die externe Wärme, die von der elektrischen Heizung bereitgestellt wird, die andere ist die interne Wärme, die durch das Scheren, Kalandrieren und die Reibung des PVC erzeugt wird -U-Material durch die Doppelschnecke und die Reibung zwischen den PVC-U-Komponenten. Die beiden Wärmequellen spielen in verschiedenen Extrusionsstufen unterschiedliche Rollen. Die Temperaturregelvorrichtung regelt nur externe Wärme. Die Temperatur des Extruderkopfes und der Düse ohne interne Wärme ist im Allgemeinen leicht zu steuern (einige Parameter der unkonventionellen Extrusionsdüse erzeugen auch interne Wärme); Der Verdichtungsabschnitt mit innerer Wärme und starker Scherwirkung, der die Materialplastifizierungsanforderung nicht überschritten hat, und der hauptsächlich dem Abgas dienende Aufschmelzabschnitt sind relativ stabil und gut kontrollierbar. Die Scherung ist relativ schwach und beruht hauptsächlich auf externer Erwärmung, aber die externe Erwärmung ist schwierig, die Materialplastifizierungsanforderungen des Zuführabschnitts zu erfüllen (insbesondere für Extruder mit einer Konfiguration mit niedriger externer Heizleistung); Der Messabschnitt, in dem die Scherwärme den Plastifizierbedarf des Materials überschritten hat, wird häufig nicht von der Temperatursteuervorrichtung gesteuert. Daher sind bei der Temperatursteuerung des gesamten Extrusionsprozesses der Zufuhrabschnitt und der Messabschnitt die Schlüssel- und schwierigen Punkte der Temperatursteuerung. Der Hauptteil der Extrusionssteuerung ist die Materialtemperatur, nicht die Temperatur des Schneckenzylinders und der Düse. Das Einstellen der Temperatur ist nur ein Mittel, und die Anzeigetemperatur hat eine unterschiedliche entsprechende Beziehung zur Materialtemperatur unter verschiedenen Arbeitsbedingungen (die Materialtemperatur im Zufuhrbereich ist niedriger als die Anzeigetemperatur und die Materialtemperatur im Messbereich ist höher als die angezeigte Temperatur). Neben dem Zusammenhang mit der Einbaulage des Thermoelements kann die angezeigte Temperatur die Materialtemperatur nur teilweise wiedergeben und ist nur Grundlage und Maßstab für die Temperatureinstellung. Der Temperatureinstellungsmechanismus und die wichtigsten Punkte jedes Abschnitts werden unten im Detail beschrieben.
4.1. Temperatur des Einzugsabschnitts: Der Einzugsabschnitt ist die Temperatur des Schneckenzylinders, die von der elektrischen Heizung übertragen wird, und die angezeigte Temperatur ist die Temperatur des Schneckenzylinders, nicht die Materialtemperatur. Die Materialtemperatur ist oft viel niedriger als die angezeigte Temperatur. Wenn das Material gerade durch die Förderschnecke in den Extruder eintritt, beträgt die Temperatur nur etwa 30 Grad - 40 Grad, und der Temperaturanstieg des Materials aus der von der Schnecke erzeugten Scherzone ist ebenfalls weit von der Plastifizierung (Verglasung) entfernt. Temperatur. Gleichzeitig fließt das Material durch das Auslassloch durch den Kompressionsabschnitt, und das Material muss den Umwandlungsprozess vom glasigen Zustand in den viskosen Fließzustand im Heizbereich abschließen. Das Material muss im Grunde "Orangenhaut" sein, frei von Pulversubstanzen und eng an der Oberfläche der Schraubennut gewickelt sein. Es darf nicht aus der Entlüftung evakuiert oder durch Vakuum blockiert werden. Daher besteht die Funktion des Zuführabschnitts darin, sich auf die externe Erwärmung zu konzentrieren. Die eingestellte Temperatur sollte so hoch wie möglich sein, damit der elektrische Heizring ausreichend externe Wärme für das Material bereitstellen kann. Zu diesem Zeitpunkt startet und stoppt die elektrische Heizung häufig, auch ohne anzuhalten. Da das Material in den Beschickungsabschnitt eintritt, gibt es noch einen Zeitraum, bevor es aus der Düse extrudiert wird, und um zu verhindern, dass das Material an der Beschickungsöffnung "Brücken bildet" oder in der Maschine "an der Wand klebt", die Die eingestellte Temperatur sollte nicht zu hoch sein und die Anzeigetemperatur sollte über 185 Grad liegen. Obwohl die Einstelltemperatur des Zuführabschnitts niedriger ist, beispielsweise die Einstelltemperatur etwa 170 Grad oder sogar niedriger ist, können auch Produkte mit internen Qualitätsstandards hergestellt werden. Aufgrund der relativ geringen Menge an zugeführter externer Wärme erhöht jedoch ein zu starkes Vertrauen auf Scherwärme zum Erhöhen der Schmelztemperatur den Verschleiß des Schneckenzylinders, was die Lebensdauer des Schneckenzylinders des Extruders beeinträchtigt. Durch unsere langjährige Beobachtung bei der Wartung von Extrusionsanlagen hat sich herausgestellt, dass der Schneckenzylinder bereits nach ein bis zwei Jahren (einige sogar weniger als einem Jahr) Gebrauch einen starken Verschleiß aufweisen. Der größte Verschleiß konzentriert sich auf die erste Einkopfschraube oder die zweite Einkopfschraube nach der Doppelkopfschraube mit hohem Verdichtungsverhältnis sowie auf den breiten Arbeitsbereich des Dosierabschnitts mit einem maximalen Verschleiß von 2 mm ~3 mm, Zu diesem Zeitpunkt wird in der Extrusionsproduktion eine gelbe Linie angezeigt (aufgrund des Materialrückflusses ist die Verweilzeit bei hoher Temperatur zu lang). Wenn der Spalt eingestellt wird, erscheint eine schwarze Linie im Produkt und das Gerät macht aufgrund der lokalen scharfen Punktreibung zwischen der Schnecke und dem Schneckenzylinder ein ungewöhnliches Geräusch, das nicht normal funktionieren kann, also der Schneckenzylinder und die Schnecke müssen ersetzt werden. Obwohl das Auftreten dieses Phänomens eng mit den unsachgemäßen Stahl- und Wärmebehandlungsmethoden des Herstellers zusammenhängt, ist ein wichtiger Grund, dass die Extrusionstemperatur zu niedrig eingestellt ist, was zu einer relativ starken Scherwirkung dieser Teile und erhöhtem Verschleiß führt. Die höher eingestellte Temperatur im Einzugsbereich fördert nicht nur das Aufschmelzen des Materials, sondern kann auch die externe Wärme optimal nutzen, um den Verschleiß des Extruders durch Scherung zu reduzieren. Viel Praxis hat bewiesen, dass unter der Prämisse konstanter Zuführung, Extrusionsgeschwindigkeit und Einstelltemperatur des Dosierabschnitts eine angemessene Erhöhung der Einstelltemperatur des Einzugsabschnitts die Temperaturdifferenz zwischen der angezeigten Temperatur und der Einstelltemperatur des Dosierabschnitts effektiv verringern kann Abschnitt, der vollständig zeigt, dass die Temperatur des Zufuhrabschnitts bis zu einem gewissen Grad eine Rolle bei der Einstellung der Scherwärme spielt.
4. 2. Temperatur des Kompressionsabschnitts: Wenn das Material mit großer Scherkraft in den Kompressionsabschnitt eintritt, steigt die Temperatur unter der Wirkung der Schraubenscherkraft schnell an. Eine höhere eingestellte Temperatur ist hilfreich, um die Viskosität des Materials zu verringern und die Fließfähigkeit zu beschleunigen. Wie der Einzugsbereich kann es den Schaden von Scherhitze reduzieren.
4. 3. Temperatur der Schmelzzone: Die Materialien in der Schmelzzone werden grundsätzlich geschmolzen. Durch die Veränderung des Schneckengangvolumens (in der Regel ist das Verdichtungsverhältnis kleiner 1) wird der Schmelzdruck schlagartig reduziert, wodurch die Funktionen Konstanttemperatur und Abgas voll zum Tragen kommen können. Die eingestellte Temperatur stimmt mit oder etwas über dem Kompressionsabschnitt überein, was dazu beiträgt, ein Abkühlen der Schmelze zu verhindern, da die Abnahme des Schmelzedrucks dazu führt, dass die Schmelzetemperatur ebenfalls einen Abwärtstrend zeigt.
4.4 Temperatur des Messteils: Die im Messteil angezeigte Temperatur ist nicht die Materialtemperatur. Lediglich die Temperatur, mit der das Material unter Einwirkung von Scherwärme auf das Schneckengehäuse übertragen wird. Die Materialtemperatur ist oft höher als die angezeigte Temperatur. Der Zweck der Temperatureinstellung besteht nicht darin, externe Wärme bereitzustellen, sondern hauptsächlich, um die externe Erwärmung rechtzeitig zu stoppen und die Schneckenzylinder-Kühlvorrichtung und die richtige Einstellung der Schneckenöltemperatur zu verwenden, um überschüssige Wärme zu übertragen, um eine Materialzersetzung zu verhindern. Einige der Kühlvorrichtungen im stark verschlissenen Schneckengehäusebereich befinden sich kurz nach dem Start der Anlage in einem dauerhaften Arbeitszustand, um den Temperaturanstieg kaum zu verhindern. Daher sollte die eingestellte Temperatur nicht zu hoch sein und die Anzeigetemperatur sollte kleiner oder gleich 185 Grad sein. Wenn das Extrusionsvolumen zu klein und die Anzeigetemperatur zu niedrig ist, kann die eingestellte Temperatur des Schneckenzylinders und der Schnecke oder die Einzugsgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden, um die Scherung zu erhöhen.
4. 5 Temperatur des Zusammenflusskerns und der Extrusionsdüse: Die Schmelze tritt in den Zusammenflusskern ein, war vollständig im Schmelzzustand und hat begonnen, sich von der spiralförmigen Bewegung mit variabler Geschwindigkeit und variablem Druck in die gleichförmige lineare Bewegung und den Schmelzdruck zu ändern wird durch die Düse hergestellt, um die Temperatur, Viskosität und Fließgeschwindigkeit gleichmäßiger zu machen und die endgültige Vorbereitung für das Formen des Produkts zu treffen. Durch die Änderung der Bewegungsrichtung muss für den Aufbau des Schmelzedrucks eine gewisse Energie geopfert werden. Gleichzeitig ist die durch Scherung in diesem Bereich entstehende innere Wärme nicht mehr vorhanden. Daher sollte die Temperatur höher eingestellt werden, um den Wärmeverlust von Materialien zu verlangsamen. Laut einer Vielzahl von Industriedokumenten, die ich konsultiert habe, gibt es in der Industrie große Meinungsverschiedenheiten über die Einstellung der Temperatur des Konfluenzkerns. Einige Leute befürworten, dass die Temperatur des Zusammenflusskerns zwischen 165 Grad und 175 Grad eingestellt werden sollte. Sie glauben, dass eine Erhöhung der Abbindetemperatur des Zusammenflusskerns zu einer Verringerung der Leistung der Hauptmaschine und des Schmelzdrucks des Vorformlings führt, wodurch die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Extrusionsprodukte beeinträchtigt werden. Nach meiner tatsächlichen Produktionsanalyse und -prüfung ist es eigentlich ein Fehler, denn ob Wärme bereitgestellt oder abgegeben wird, hängt nicht ausschließlich von der eingestellten Temperatur ab, sondern hauptsächlich von der Differenz zwischen der tatsächlichen Temperatur des Heizobjekts und der eingestellten Temperatur. Wenn die eingestellte Temperatur viel höher als die Materialtemperatur ist, wie die Materialtemperatur im Zufuhrabschnitt, kann eine Erhöhung der eingestellten Temperatur eine große Menge an externer Wärme für das Material liefern; Wenn die eingestellte Temperatur niedriger als die Materialtemperatur ist, erwärmt sie das Material nicht nur nicht, sondern spielt auch eine kühlende Rolle. Wie bereits erwähnt, ist die tatsächliche Temperatur der Schmelze, die den Dosierabschnitt passiert, höher als die angezeigte Temperatur. Wenn die angezeigte Temperatur etwa 185 Grad beträgt, beträgt die Materialtemperatur ebenfalls etwa 190 Grad. Der Zweck der Einstellung der Temperatur des Zusammenflusskerns und der Form besteht nicht darin, zu heizen, sondern die Schmelzwärme davor zu schützen, aufgrund der niedrigen Temperatur des Zusammenflusskerns und der Form verloren zu gehen. Gleichzeitig ist beim Extrudieren der Schmelze in der Maschine die Fließgeschwindigkeit der Schmelze in der Nähe des Schneckenzylinders aufgrund der Reibung mit der Innenwand des Schneckenzylinders niedriger als die Mittelgeschwindigkeit der Schmelze, und so Der sogenannte "marginale" Effekt tritt auf. Daher kann eine höhere eingestellte Temperatur die Strömungsgeschwindigkeit des Schmelzabschnitts effektiv regulieren. Wenn die eingestellte Temperatur niedriger ist als die tatsächliche Temperatur der Schmelze am Zusammenflusskern, erhält die Schmelze nicht nur Wärme von außen, sondern befindet sich im Zustand der vollständigen Wärmeableitung, die Fließgeschwindigkeit der Oberflächenschmelze verlangsamt sich und wird ungleichmäßig Fließen mit der Kernschmelze beeinflusst die Formqualität der Extrusionsprodukte. Selbst in den Teilen mit großem Widerstand des Strömungsabschnitts des Düsenumlenkkegels gibt es aufgrund von Materialrückständen eine gelbe Linie. Natürlich dient das Erhöhen der Einstelltemperatur des Zusammenflusskerns der Schmelztemperatur des Dosierabschnitts. Die eingestellte Temperatur des Konfluenzkerns ist zu hoch und der Schmelzfluss an der Oberfläche ist zu schnell, wodurch auch die Fließgeschwindigkeit des Querschnitts ungleichmäßig wird. Andere glauben, dass (die meisten Betreiber unseres Unternehmens glauben das auch): Das Einstellen der Temperatur des Zusammenflusskerns auf eine höhere Temperatur führt zum „Kleben“ des Zusammenflusskerns. Tatsächlich wird die "Paste" des Konfluenzkerns hauptsächlich durch die geringe Innenwandbeschaffenheit des Konfluenzkerns, die Unebenheit des Verbindungsteils oder das Vorhandensein der Übergangsschulter verursacht, was dazu führt, dass das Material zurückgehalten wird oder nicht Ziehen Sie die Verbindungsschrauben nach dem Start und Temperaturanstieg an, und den Spalt des Verbindungsteils, der nicht durch die hohe eingestellte Temperatur verursacht wird. Um die Konfluenzkernpaste zu verhindern, ist es zweifellos falsch, die Abbindetemperatur des Konfluenzkerns absichtlich zu reduzieren. Eine zu niedrige Einmündungskerntemperatur führt dazu, dass sich das Material nahe an der Einmündungskernwand befindet

V. Überlastextrusion, temperaturunkontrollierter Zustand und Gegenmaßnahmen
Die obige neue Idee basiert auf der Prämisse, dass die Temperatur unter normalen Extrusionsbedingungen gesteuert wird. Wenn die Extrusionseffizienz nicht richtig verbessert wird, kommt es auch vor, dass die Wärmezufuhr im Einzugsbereich den Wärmebedarf für die Materialplastifizierung nur schwer decken kann und die Temperatur nicht geregelt wird, die oft niedriger als die eingestellte Temperatur ist. Das Material plastifiziert nicht gut aus dem Entlüftungsloch, und es gibt immer noch etwas Pulver, das durch Vakuum aus dem Entlüftungsloch evakuiert wird; Zu diesem Zeitpunkt erhöhen die meisten Bediener die Temperatur des hinteren Abschnitts, um dies auszugleichen. Der Schaden des Kompressionsabschnitts und des Schmelzabschnitts ist nicht groß, aber der Hauptschaden liegt im Dosierabschnitt. Die Gesamtwärme des Dosierabschnitts übersteigt ursprünglich den Wärmebedarf der konstanten Temperatur der Schmelze, was durch die starke Zunahme der Scherreibungswärme des Dosierabschnitts verursacht wird, die durch die Erhöhung der Extrusionsgeschwindigkeit verursacht wird, wodurch die Anzeigetemperatur unkontrolliert wird. oft höher als die eingestellte Temperatur, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung der extrudierten Produkte führt. Dieses Phänomen ändert sich mit zunehmender Extrusionseffizienz. Je höher die Extrusionseffizienz, desto größer der Unterschied zwischen der eingestellten Temperatur und der angezeigten Temperatur und desto gravierender die nachteiligen Folgen. Dieses Phänomen ist besonders ausgeprägt bei Extrudern mit geringer Schneckenscherwärme oder externer Heizleistung im Einzugsbereich. Wenn die Anzeigetemperatur nicht durch die eingestellte Temperatur gesteuert wird, ist die sogenannte Prozessoptimierung schwierig, tatsächliche Ergebnisse zu erzielen. Das obige Phänomen ist ein Zeichen für das Ungleichgewicht zwischen der Wärmezufuhr des Extruders und der für die Plastifizierung des Materials erforderlichen Wärme. Die Temperaturdifferenz zwischen der eingestellten Temperatur des Einzugsteils und der angezeigten Temperatur ist ein Zeichen für den Grad der fehlenden Fremdheizung bzw. Scherwärme. Die Temperaturdifferenz zwischen der eingestellten Temperatur der Dosierstrecke und der angezeigten Temperatur ist ein Maß für den Grad des Scherwärmeüberschusses. Derzeit hat der in China produzierte Extruder zwei Maßnahmen ergriffen, um die Wärme im Einzugsbereich anzupassen: Zum einen wurde die Leistung des Heizrings erhöht, beispielsweise die Leistungskonfiguration des Einzugsbereichs des konischen Zwillings 65/132 Schneckenextruder hat 9 kW erreicht; Die zweite besteht darin, die Schraubengewindestruktur zu reformieren und ein Einzelkopfgewinde nach dem Doppelkopfgewinde im Zuführabschnitt oder Kompressionsabschnitt einzusetzen, um das Kompressionsverhältnis der Schraubennut effektiv zu verbessern. Die fehlende Wärmezufuhr im Einzugsbereich des Extruders wurde gegenüber der Vergangenheit deutlich verbessert. Die überschüssige Scherwärme im Dosierabschnitt schränkt jedoch immer noch die Verbesserung der Extrusionseffizienz ein. Auch zu diesem Thema haben wir spezielle Recherchen durchgeführt. Jetzt verwenden alle unsere Extruder speziell angepasste Doppelschnecken, deren Parameter angepasst wurden, um den Abstand zwischen dem Dosierabschnitt und der Schnecke entsprechend zu vergrößern, um sie an unsere Ultrahochgeschwindigkeits-Extrusion anzupassen. Neben der Schneckenstruktur wird die Scherwärme auch direkt durch das Verhältnis von Zufuhrgeschwindigkeit zu Extrusionsgeschwindigkeit beeinflusst. Wenn die eingestellte Temperatur des Messabschnitts reduziert wird, die Heizspule aufgehört hat zu heizen, das Kühlgerät nicht aufhört zu arbeiten und die Anzeigetemperaturregelung ungültig ist, können entsprechende Maßnahmen gemäß den folgenden Verfahren nach Bedarf ergriffen werden, um die Temperatur effektiv zu reduzieren Anzeigetemperatur des Messteils:
5. 1. Die erste besteht darin, die eingestellte Temperatur der Schnecke zu reduzieren, die die überschüssige Scherwärme des Dosierabschnitts durch Ölkühlung übertragen kann. Eine Verringerung der eingestellten Temperatur der Schnecke verringert jedoch auch die Materialtemperatur des Einzugsbereichs. Wenn die Leistung der im Einzugsbereich des Extruders konfigurierten Heizspirale gering ist, sollte die eingestellte Temperatur der Schnecke reduziert und die Notwendigkeit einer Temperaturregelung im Einzugsbereich berücksichtigt werden.
5. 2. Die zweite besteht darin, die Vorschubgeschwindigkeit richtig zu reduzieren, wodurch die Scherwärme reduziert werden kann (wir nennen das Drehmoment reduzieren). Es ist ein wirksames Mittel, um die Scherwärme einzustellen, indem die Zufuhrgeschwindigkeit unter der Bedingung einer bestimmten Schneckengeschwindigkeit des Extruders erhöht oder verringert wird. Eine Verringerung der Einzugsgeschwindigkeit reduziert jedoch auch die Materialtemperatur im Einzugsbereich. Der Bedarf an Scherwärme der Materialien im Zuführabschnitt und im Dosierabschnitt ist widersprüchlich. Wie bei der Einstellung der Schneckentemperatur sollte bei geringer Leistung der im Einzugsbereich des Extruders konfigurierten Heizspirale die Einzugsgeschwindigkeit reduziert und auch die Notwendigkeit einer Temperaturregelung im Einzugsbereich berücksichtigt werden. Gleichzeitig führt eine zu starke Reduzierung der Einzugsgeschwindigkeit dazu, dass die Schmelze im Dosierbereich die Schneckennut nicht vollständig umhüllt, was den Verschleiß des Schneckengewindes und des Schneckengehäuses ebenfalls erhöht, wodurch der sogenannte "Rahmen" entsteht Kehren" (und übermäßiger Verschleiß des mittleren Teils des Schneckenzylinders).
5. 3. Die dritte besteht darin, das Verhältnis von Extrusionsgeschwindigkeit zu Vorschubgeschwindigkeit richtig zu reduzieren. Vorschubgeschwindigkeit und Extrusionsgeschwindigkeit sind beide Konzepte, die sich auf das Extrusionsvolumen beziehen und unterschiedliche Funktionen haben. Die Vorschubgeschwindigkeit sollte mit der externen Wärmezufuhr abgestimmt werden, um die Scherwärme und den Grad der Materialplastifizierung einzustellen; Die Extrusionsgeschwindigkeit sollte auf die Zuggeschwindigkeit abgestimmt werden, um das Extrusionsvolumen und die Wandstärke einzustellen. Wenn die Einzugsgeschwindigkeit zum Einstellen der Anzeigetemperatur des Dosierabschnitts verwendet wird und die Anzeigetemperatur des Einzugsabschnitts nicht berücksichtigt werden kann, ist es notwendig, das Verhältnis der Extrusionsgeschwindigkeit zur Einzugsgeschwindigkeit zu reduzieren. Einerseits reduziert es die Scherwärme der Schmelze im Dosierbereich und verlängert andererseits die Verweilzeit des Materials im Einzugsbereich, um die Plastifizierung zu erleichtern. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass das Reduzieren der eingestellten Temperatur des Dosierabschnitts hauptsächlich dazu dient, die Scherwärme zu kontrollieren und eine Materialzersetzung zu verhindern, und nicht, um die Temperatur so niedrig wie möglich einzustellen. Wenn die Heizschlange aufgehört hat zu heizen und das Kühlgerät nicht aufhört zu arbeiten, ist es sinnlos, die Temperatur zu niedrig einzustellen. Wenn die im Messbereich angezeigte Temperatur höher als die eingestellte Temperatur ist, aber innerhalb des Bereichs von 185 Grad liegt, liegt sie auch innerhalb des normalen Bereichs und muss nicht angepasst werden. Wenn der Extruder kleine Produkte herstellt, ist das Extrusionsvolumen gering, was zu einer zu geringen Scherwärme führt. Wenn die im Messbereich angezeigte Temperatur unter 180 Grad liegt, ist es auch erforderlich, die eingestellte Temperatur oder die Vorschubgeschwindigkeit des Schneckenzylinders und der Schnecke entsprechend der Situation rechtzeitig zu erhöhen, um die Materialtemperatur immer im Idealzustand zu halten Temperaturbereich. Wenn das Kompressionsverhältnis jedes Abschnitts der Extruderschnecke zulässig ist, kann die Erhöhung der Zufuhrgeschwindigkeit eine Rolle bei der Scherwärme spielen. Im Gegenteil, es gibt zwei unterschiedliche Ergebnisse: Wenn das Zuführvolumen größer ist als das Volumen der Schneckennut im Zuführabschnitt, tritt im Zuführloch ein Phänomen des "Überlaufens" auf, wodurch die Rohstoffe direkt hergestellt werden Überlauf aus der Zuführöffnung und Sturz auf die Werkbank und den Boden der Ausrüstung, wodurch die Umwelt verschmutzt und Rohstoffe verschwendet werden; Wenn das Volumen der Schneckennut im Zufuhrabschnitt größer ist als das Volumen des Schmelzabschnitts, tritt das Phänomen des "Materialüberlaufs" aus dem Vakuumloch auf, das die Vakuumabsaugleitung blockiert, was dazu führt, dass keine Absaugung möglich ist. Auswirkungen auf die Produktqualität und die Unfähigkeit, normal zu produzieren. Daher ist auch die Erhöhung der Zuführgeschwindigkeit begrenzt.
VI. Fehlerstatus und Gegenmaßnahmen von Betriebsmitteln und Elektrogeräten
Im gesamten Prozess der Extrusionsproduktion ist neben der korrekten Einstellung der Temperatur der Schlüssel zur effektiven Kontrolle der Anzeigetemperatur (Schmelztemperatur). Zusätzlich zum Überlastbetrieb des Extruders befindet sich die angezeigte Temperatur beim Auftreten von Geräte-, Elektrogeräte- und anderen Fehlern auch in einem unkontrollierten Zustand, was direkt zu einer Änderung der Schmelztemperatur führt.
6. 1. Der Schneckenzylinder und die Schnecke des Extruders sind stark abgenutzt, und der Schneckenzylinder und die Schnecke des Extruders sind stark abgenutzt, was zu einer Erhöhung des Radialspiels führt, was zum Materialfluss aus dem Bereich mit hohem Druck führt der Bereich mit niedrigem Druck während des Extrusionsverfahrens, und das sogenannte "Positive Flow"- oder "Reverse Flow"-Phänomen tritt auf. Basierend auf der Schneckenstruktur Gemäß der Analyse des Extruders mit der Anzahl von 2 - 2 - l - 3 - 3 Köpfen, wenn sich das Material von der Doppelkopf-Schneckennut des Einzugsabschnitts parallel zum ersten Einzel- Kopfschraubennut, es beginnt sich in Reihe zu bewegen, und der Druck steigt plötzlich an; Dann bewegt es sich in Reihe von der Einzelkopf-Schraubennut zur Doppelkopf-Schraubennut und beginnt, sich parallel zu bewegen. Der Druck fällt stark ab. Wenn es wieder in die Nut der Einzelkopfschraube eintritt und beginnt, sich in Reihe zu bewegen, steigt der Druck stark an. Wenn das erste und das zweite Einzelkopf-Spiralgewebe und die entsprechenden Schneckenzylinder unter der Scherwirkung abgenutzt sind, können einige Materialien aus der Einzelkopf-Spiralrille in die Doppelkopf-Spiralrille vorne austreten, d. h. es kann zu einem Rückfluss kommen auftreten, oder eine Leckage kann an der dreiköpfigen Spiralnut auf der Rückseite auftreten, das heißt, es tritt eine positive Strömung auf; Wenn die Schmelze von der größeren Schneckennut an den drei Enden des Schmelzabschnitts zu der kleineren Schneckennut an den drei Enden des Dosierabschnitts fließt, aufgrund des Verschleißes des Schneckengewindes am Dosierabschnitt und des entsprechenden Teils der Schnecke Unter der Scherwirkung kann ein Teil der Schmelze aus der Schneckennut am Dosierabschnitt in die Schneckennut am Schmelzabschnitt austreten, d. h. es tritt ein Rückfluss auf. Unregelmäßiger Material- oder Schmelzfluss, insbesondere Rückfluss, führt zu verlängerter Verweilzeit in der Maschine, „Superplastifizierung“ und lokaler Verschlechterung, und entlang der axialen Richtung des Produkts erscheint eine „gelbe Linie“. Daher gelang es zu diesem Zeitpunkt einigen erfahrenen Bedienern, die kontinuierliche Extrusionsproduktion aufrechtzuerhalten, indem sie die eingestellte Temperatur reduzierten, die Materialviskosität erhöhten und den Gegenstrom reduzierten. Tatsächlich ist dieses Phänomen auch in der Branche weit verbreitet. Der sogenannte „Ultra-Low-Temperature-Prozess“ dürfte der ursprüngliche Grund sein. Aufgrund der niedrigen Schmelztemperatur und der ungleichmäßigen Plastifizierung ist es schwierig, die Qualität von extrudierten Produkten effektiv zu garantieren.
6.2. Durch unsachgemäße Verarbeitung und Montage der Extruderschnecke ist das axiale Mindestspiel zwischen den beiden Schnecken zu gering. Das axiale unidirektionale Konstruktionsspiel der beiden Schnecken des Extruders beträgt im Allgemeinen mehr als 2 mm, aber aufgrund der Verarbeitungsabweichung beträgt das tatsächliche Saitenmoment vieler Schnecken nur etwa 1 mm, dh das minimale axiale Spiel auf jeder Seite jeder Funktion Querschnitt der Schraube beträgt nur 0,5 mm. Wenn der Montageprozess nicht sorgfältig kontrolliert und eingestellt wird, kann das axiale Mindestspiel eines funktionellen Abschnitts etwa 0,2 mm oder sogar noch kleiner sein, oder der Kampf kann aufgrund einer direkten Kollision auftreten. Wenn der Extruder eine Zeit lang arbeitet und das Axiallager verschlissen ist, tritt auch eine axiale Bewegung der Schnecke auf, wodurch sich das axiale Spiel ändert. Denn der Verschleißgrad der beiden Axiallager kann nicht exakt gleich sein. Bei der Extrusionsproduktion tritt eine lokale Überhitzung auf. Einige sogenannte Experten wenden im Allgemeinen das Verfahren an, die eingestellte Temperatur zu erhöhen, die Viskosität von Materialien zu verringern und die Fließfähigkeit von Materialien zu verbessern, um die Produktion kaum aufrechtzuerhalten. Auch der sogenannte „Ultrahochtemperaturprozess“ dürfte der ursprüngliche Grund sein. Aufgrund der hohen Temperatur wird nicht nur die innere und äußere Qualität und Farbe des Produkts beeinträchtigt, sondern auch die teilweise Zersetzung des Materials führt zur Ausfällung von Chlorwasserstoff, der mit Ultramarin reagiert (bezogen auf die Produkte mit Ultramarin in unser Profil aufgenommen), was zu einer Bleiverunreinigung und Verfärbung der Produkte führt. Gleichzeitig hat Chlorwasserstoff eine super Wasseraufnahme und verbindet sich mit Wasser zu Salzsäure, die stark korrosiv auf Geräte und Formen wirkt. Jedes Mal, wenn wir den schwarzen Pastenblock aus der Form nehmen, die durch die Paste entfernt wird, erscheinen nach einiger Zeit so etwas wie Wassertropfen auf der Oberfläche, bei denen es sich tatsächlich um kleine Salzsäurepartikel handelt, die durch Chlorwasserstoff gebildet werden Wasser in der Luft aufnehmen.
6.3 Die angezeigte Temperatur ist aufgrund eines Fehlers eines elektrischen Instruments außer Kontrolle, was in die folgenden Situationen unterteilt werden kann
a) Thermoelement: Es gibt ungefähr zwei Arten von Thermoelementausfällen. Das erste ist, dass es nicht an Ort und Stelle installiert ist oder sich Kleinteile im Installationsloch befinden und der Thermoelementkreis leicht kurzgeschlossen ist, wodurch die Temperatur des Schneckenzylinders nicht genau übertragen werden kann. Es zeigt oft, dass die Temperatur niedriger als die eingestellte Temperatur ist, was zu einer kontinuierlichen Erwärmung führt, wodurch die tatsächliche Temperatur des Materials höher oder sogar pastös wird. Das zweite ist, dass das Thermoelement offen ist (offener Stromkreis). Zu diesem Zeitpunkt wird die Temperatur im vollen Maßstab angezeigt oder das Thermoelement wird direkt angezeigt, wodurch die Heizungssteuerung die Ausgabe des Heizbefehls stoppt. Die Heizung hört auf zu heizen, da der Kontaktor getrennt wird, und das langsame Material kann die Produktion nicht fortsetzen, da keine externe Wärmeheizung vorhanden ist (das Thermoelement ist defekt, insbesondere am Schneckenzufuhrabschnitt, der Form und dem Zusammenflusskern).
b) Der Spulenteil der elektrischen Heizung oder die Verbindung mit dem Draht ist aufgrund eines schlechten Kontakts durchgebrannt, und die tatsächliche Leistung der Heizung ist reduziert oder direkt auf Null, was darauf hinweist, dass die Temperatur niedrig ist. Dieses Phänomen tritt häufig aufgrund des häufigen Öffnens und Schließens des Heizrings außerhalb des Einzugsbereichs und sogar des Langzeitbetriebs auf. Aufgrund der häufigen Demontage und Montage des Formabschnitts kommt es in vielen Fällen zu schlechter Verkabelung.
c) Aufgrund des häufigen Öffnens und Schließens des AC-Schützes wird bei jedem Öffnen und Schließen ein Lichtbogen erzeugt. Die Temperatur des Lichtbogens ist sehr hoch. Sie können an das Schweißen einer elektrischen Schweißmaschine denken, die ein typisches Beispiel für die Verwendung von Lichtbogen ist. Das Lichtbogenlicht bewirkt manchmal, dass die Oberfläche des AC-Schützkontakts schmilzt und die Kupplung sich verbindet, was zu einem ununterbrochenen Betrieb der elektrischen Heizung und einer hohen Anzeigetemperatur führt; Wiederholtes Anhaften für eine lange Zeit, mechanisches Lösen und erneutes Anhaften wird den Kontakt allmählich verbrennen und einen offenen Stromkreis verursachen, wodurch die Heizung nicht mehr funktioniert. Die angezeigte Temperatur ist niedriger als die eingestellte Temperatur.
d) Die Sicherung des Hauptheizkreises ist offen oder der Leistungsschalter hat ausgelöst, was meistens durch den plötzlichen großen Strom verursacht wird, der durch den Kurzschluss des hinteren Stromkreises oder der Heizung erzeugt wird. Obwohl die Heizungsanzeige leuchtet, zeigt das Instrument zu diesem Zeitpunkt an, dass die Zahl oder der Zeiger nicht steigt, sondern fällt, was anzeigt, dass die Temperatur immer niedriger wird.
6. 4 Unsachgemäße Installation des Heizrings: Der Heizring ist falsch installiert und hat keinen engen Kontakt mit dem Schneckenzylinder oder der Matrize, und es gibt einen Spalt, sodass die Wärme des Heizrings verloren geht und nicht übertragen werden kann zum Schneckenzylinder oder zur Düse, und der Heizring hört nicht auf zu arbeiten, was darauf hinweist, dass die Temperatur noch niedrig ist, was die Plastifizierung des Materials beeinträchtigt. In diesem Fall besteht auch die Gefahr des Durchbrennens der Heizung, und der Installation der Heizung sollte genügend Aufmerksamkeit geschenkt werden
6.5 Schlechte Vakuumabsaugung: Der Vakuumgrad ist zu niedrig oder das Abluftloch ist durch das Material blockiert und die Absaugung ist schlecht, was dazu führt, dass das Material Luft oder flüchtige Stoffe transportiert, was nicht nur die Plastifizierung des Materials beeinträchtigt, sondern auch das Produkt verursacht zu schäumen.
6.6 Schneckentemperatur: Die sogenannte Schneckentemperatur ist nicht die tatsächliche Temperatur der Schnecke, sondern die Temperatur des Hochtemperatur-Wärmeträgeröls, das von der Schneckenölpumpe in die Schnecke zum Vorlauf gefördert wird. Einige Geräte sind einfach als "Schraubenöltemperatur" gekennzeichnet. Es gibt zwei Arten von anormalen Zuständen. Das erste ist, dass der Ölkreislauf blockiert ist und sich kein Öl in der Schraube befindet. Da die Produktionsgeschwindigkeit im Allgemeinen zu hoch ist, werden die meisten Funktionen der Schneckenölheizung abgeschaltet. Zu diesem Zeitpunkt ist die Schneckenöltemperaturanzeige oft sehr niedrig, etwa 50 Grad (da das Hochtemperaturöl überhaupt nicht aus der Schnecke fließt, ist die Temperatur jedes Abschnitts der Schnecke gleich der Temperatur des Materials in jedem Abschnitt), Dies führte zum Verlust der Schneckenfunktion und der Unfähigkeit, die Funktion der gerichteten Temperaturregulierung zu implementieren, was zu einer niedrigen Anzeigetemperatur des Zufuhrabschnitts und einer unkontrollierten Anzeigetemperatur des Dosierabschnitts führte. Die zweite ist die Wasserblockade. Da der Wasserkreislauf den Ölkreislauf kühlt und seine Funktion darin besteht, die vom Ölkreislauf abgegebene überschüssige Wärme von der Schraube abzuführen, ist die Verstopfung des Wasserkreislaufs nicht so leicht zu finden wie die Verstopfung des Ölkreislaufs Der Schaden ist nicht so groß, aber es kann immer noch die vom Ölkreislauf abgegebene Wärme erzeugt werden, die nicht abgegeben werden kann, wodurch die Temperatur des Hochtemperatur-Öltanks allmählich ansteigt, was nicht kontrolliert werden kann, und schließlich die Wärmeableitung und Temperatur verloren geht Regelungsfunktion, Nur die Funktion des Temperaturausgleichs von Einzugs- und Dosierteil ist reserviert. Eine zu hohe Öltemperatur verursacht auch Schäden am Ölkreislauf, Hochtemperatur-Magnetventil und Ölpumpendichtung (meistens Fluorkautschuk), was zu Leckagen von Hochtemperatur-Wärmeübertragungsöl führt, wodurch nicht nur Hochtemperaturöl verschwendet, sondern auch die Arbeitsumgebung verschmutzt wird. Es ist ersichtlich, dass zur Umsetzung der optimalen Einstellung und Steuerung der Extrusionsprozesstemperatur zunächst die Arbeitsqualität des Extruders und des Temperiersystems gewährleistet werden muss.
6. 7 Schraubenaustausch: Vor dem Austausch einer neuen Schraube muss die Verarbeitungsqualität unbedingt abgenommen und die Montage sorgfältig durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das radiale und axiale Mindestspiel der Schraubenanordnung im besten Zustand ist; Wenn der Extruder für einen bestimmten Zeitraum arbeitet, muss das radiale Spiel zwischen der Schnecke und dem Schneckenzylinder regelmäßig eingestellt, die verschlissenen Teile schrittweise übertragen und der Verschleißraum erweitert werden, um die Lebensdauer des Schneckenzylinders zu verbessern und Schnecke des Extruders; Prüfen Sie regelmäßig, ob sich das Axiallager des Extruders in Reihe bewegt und reparieren Sie es rechtzeitig. Wenn der Schneckenzylinder und die Schnecke maximal abgenutzt sind, aktualisieren und reparieren Sie sie rechtzeitig; Wenn das Temperaturregelsystem außer Kontrolle gerät, muss die Ursache rechtzeitig ermittelt und behandelt werden, um die Arbeit mit Krankheiten zu verhindern. Achten Sie bei der Installation der Heizspirale darauf, dass sie flach und nahe an Schneckenzylinder, Zusammenflusskern und Matrize ohne Wärmeableitungsspalt bleibt; Bei der Extrusionsproduktion muss genau beobachtet werden, ob die Abluftöffnung verstopft ist? Ist das Vakuum zu niedrig? Behandeln Sie jede festgestellte Anomalie rechtzeitig; Wenn die Anzeigetemperatur der Schraube hoch oder niedrig ist und außer Kontrolle gerät, sollten die Kühlwasser- und Ölleitungen jederzeit freigegeben werden, um sicherzustellen, dass die Anzeigetemperatur auf dem idealen Weg verläuft.
VII. Rohstoffe, Rezeptur, Kneten und andere Einflussfaktoren und Gegenmaßnahmen
Änderungen bei Rohstoffen, Rezepturen, Mischungen und anderen Faktoren wirken sich auf die Plastifizierung von PVC-U-Materialien aus.
7.1 Rohstoff: Das Molekulargewicht von PVC-Harz ist zu hoch oder zu niedrig, was sich direkt auf die Plastizität der Schmelze auswirkt. Das Harz mit niedrigem Molekulargewicht hat einen höheren Plastifizierungsgrad als das Harz mit hohem Molekulargewicht. Wenn daher das Rohmaterial gemischt wird oder ein eigenes Qualitätsproblem hat, ist der Molekulargewichtsverteilungsbereich zu breit, was zweifellos fatal für die Extrusionsherstellung von PVC-U ist. Entsprechend der tatsächlichen Produktionssituation, unter Berücksichtigung der Produktionsschwierigkeiten und der umfassenden Leistung des Produkts, bestehen die extrudierten Produkte alle aus losem SG5-PVC-Harz (Molekulargewicht 1000-1100), um eine hohe interne Leistung des Produkts zu gewährleisten. Die meisten Spritzgussprodukte sind loses SG8 (Molekulargewicht 650-750) PVC-Harz und eine kleine Menge loses SG7 (Molekulargewicht 750-850) ​​PVC-Harz, wobei die interne Leistung und Verarbeitungstechnologie voll berücksichtigt werden.
7.2 Formel: Eine falsche Auswahl und Abstimmung von Verarbeitungshilfsmitteln und Schmiermitteln in der Formel oder eine falsche Menge an Additiven führt ebenfalls zu einem Voranschreiten oder Verzögern der Materialplastifizierung, und die Menge an Füllstoffen in der Formel wirkt sich auch direkt auf die internen physikalischen und chemische Leistungsindikatoren des Produkts. Die Formel ist zweifellos das wichtigste Glied bei der Herstellung von PVC-Produkten. Die von unserem Unternehmen verwendeten Rezepturen werden in der Regel nach einer Versuchsproduktion aufgrund einer Vielzahl von Versuchen übernommen