Sieben häufige Granulationsprobleme und Lösungen der Gummi- und Kunststoffgranulierung

1. Kontinuierliches Granulationsproblem
Verbundene Partikel beziehen sich auf die Situation, dass eine Reihe von Partikeln miteinander verbunden sind, dh in einigen Fällen sind Partikel durch das Folienende zur Endfläche oder auf tangentiale Weise miteinander verbunden. Im Verarbeitungsprozess können folgende Probleme einzeln oder gemeinsam Kornschnitt und Materialverbindung verursachen:
Das Kühlwasser ist während der Verarbeitung zu heiß. Reduzieren Sie in diesem Fall die Wassertemperatur, damit die Partikeloberfläche schnell genug zum Abschrecken wird.
Wenn die Wasserströmungsgeschwindigkeit zu niedrig ist, werden die Partikel die Partikelschneidekammer mit einer langsameren Geschwindigkeit verlassen und die Partikel werden weiter zugeführt.
Wenn der Abstand zwischen der Matrize und dem Loch zu gering ist, führt die Ausdehnung des Auslasses während der Verarbeitung zu Partikelkontakt, sodass die Matrize mit großem Abstand und geringer Anzahl von Löchern verwendet wird.
2. Schleppproblem
Nachlaufend ist, dass die Kante des Partikels etwas hervorsteht und die Schneidkante wie die Form eines Hockeyschlägers ist, der wie eine Verschmutzung oder ein Riss am unteren Ende des Schnitts aussieht.
Der Hauptgrund dafür ist, dass das Schneidegerät an der Schnittstelle nicht sauber schnitt. Im Allgemeinen sollten die Schneidpartikel, die aus dem Lattenschneider kommen, ein rechtwinkliger Zylinder sein, und die Schneidpartikel, die aus dem Unterwasserschneider kommen, sollten eine nahezu perfekte Kugel sein.
Im Allgemeinen erzeugen Materialien, die nicht für Materialpulver anfällig sind, aufgrund von Schweifbildung auch Materialpulver. Beim Lattenschneiden besteht die Lösung darin, den Wälzfräser und das Untermesser auszutauschen, um eine neue und scharfe Schneidkante zu erhalten; Oder bestimmen Sie den Geräteabstand nach Bedarf neu. Für den Unterwasser-Schneidfaden ist es notwendig, die Schablone und das Messer zu überprüfen, um sicherzustellen, dass keine Einkerbungen vorhanden sind, da Einkerbungen und Rillen häufig zu Tailing führen.
3. Ende des Materialproblems
Für die meisten kristallinen Materialien wie GP-PS ist Pulver eine häufige und einzigartige Gefahr. Das Pulver verändert die Schüttdichte des Materials und kann im Extruderzylinder leicht abgebaut oder verbrannt werden.
Das Hauptziel des Harzherstellers ist es, eine einheitliche Partikelform herzustellen, d. h. es hat eine feste Länge und einen festen Durchmesser und ist frei von Verunreinigungen durch Pulver oder Fremdstoffe. Um dieses Problem zu lösen, kann das Materialende reduziert werden, indem die Ausrüstung angepasst und einige wichtige Prozessparameter kontrolliert werden. Wenn das Material in die Schneidevorrichtung eintritt, sollte die Temperatur der Ziehproduktionslinie so nahe wie möglich am Vicat-Erweichungspunkt des Materials liegen, um sicherzustellen, dass der Materialstreifen so weit wie möglich heiß geschnitten wird, um Risse zu vermeiden.
Bei bestimmten Polymeren spielt die Auswahl von Wälzfräsern mit dem richtigen Schnittwinkel eine wichtige Rolle bei der Reduzierung der Partikelmenge. Halten Sie bei ungefülltem Polymer die Kante des Kochfelds und des unteren Messers scharf, um ein Brechen des Polymers zu vermeiden. Bei der anschließenden Granulierung, egal ob Druck- oder Vakuumanlage, sollte Luft vermieden werden.
Bei der Unterwasser-Schneidlinie muss sichergestellt werden, dass während der Verarbeitung ein ausreichender Werkzeugdruck gegen die Formoberfläche aufrechterhalten wird und die Verweilzeit nach dem Schneiden richtig eingestellt ist, um sicherzustellen, dass die Partikel beim Eintritt in den Trockner heiß sind.
4. Untermesserbruch
Das Untermesser der Granuliereinrichtung ist ein hartgekohltes Stahlblech. Im Allgemeinen bricht das Untermesser, nachdem sich die Klinge des Untermessers dreht. Dabei muss es streng nach den Prozessparametern eingestellt und betrieben werden. Der mit Gewinde versehene Invar-Kernstab wird durch Silberschweißen fixiert. Es hat eine Schergrenze und kann während der Installation leicht durch übermäßiges Drehmoment beschädigt werden. Außerdem lässt sich das gebrochene Untermesser während des Rotations- oder Installationsprozesses leicht verschieben und fliegt im Granulator weg, wodurch die Schneide des Kochfelds beschädigt und die Wartungskosten erhöht werden.
5. Schrumpfspaltproblem
Lunker und Hohlkörper weisen auf eine nicht ordnungsgemäße Temperierung des Bandes hin. Wenn der Schrumpfungsspalt gering ist, kann es sich nur um eine kleine Vertiefung auf der Partikelendfläche handeln, aber wenn er schwerwiegend ist, kann er hohle Partikel erzeugen. Die Kerntemperatur des Bandes liegt nahe am Schmelzzustand und das Band schrumpft unmittelbar nach dem Granulieren. Für den richtig temperierten Stab bleibt der Temperaturgradient an seiner Grenzfläche konstant und er reagiert beim Schneiden nicht auf das Kühlmedium (Luft oder Wasser).
Der spezifische Grund für den Schrumpfspalt liegt darin, dass, wenn das Verarbeitungswasser für ein bestimmtes Polymer zu kalt ist, die äußere Schicht des Bandes gefroren wird, was zu einer harten Hülle führt, wodurch Wärme im Kern des Drahtes zurückbleibt; Außerdem hat das Band nicht genügend Eintauchzeit in Luft oder Wasser, was dazu führt, dass die Wärme des Kerns des Drahts nicht auf die Oberfläche des Drahts übertragen werden kann, so dass keine gute Abschnittskühlung durchgeführt werden kann.
Partikel, die durch Unterwassergranulierung hergestellt werden, haben auch Schrumpfungshohlräume aufgrund eingeschlossener flüchtiger Stoffe in der Schmelze. Eine wirksame vorbeugende Maßnahme ist die Überprüfung der Vakuumbohrung am Extruder.
6. Stangendriftproblem
Die Stangendrift ist die Tendenz der Stange, sich auf der Zuführplattform zu einer Seite zusammenzuballen, was zu einer schlechten Qualität der Partikel, langen und dünnen Stangen und Verarbeitungsstörungen führt. Wenn die Schneidebene des Pelletierers nicht parallel zur Extrusionsschablone des Extruders ist, neigt der Streifen dazu, nach links oder rechts gedrängt zu werden, was zu einem Abdriften des Streifens führt.
Darüber hinaus umfassen andere Ursachen für das Abdriften des Streifens den ungleichmäßigen Spalt zwischen der unteren Zuführrolle und dem Abstreifer und den ungleichmäßigen Durchmesser der unteren Zuführrolle.
7. Streifensteuerungsproblem
Slim Strip ist eine Art anormales Produkt, das vom Granulator produziert wird, hauptsächlich weil seine Länge länger als die herkömmliche Partikelgröße ist und die zusätzliche Größe normalerweise innerhalb weniger Zoll variiert. Das Erscheinen dünner Streifen weist darauf hin, dass die Steuerung der Streifenlage beim Beschicken des Wälzfräsers nicht gut ist. Da der Streifen beim Zuführen des Wälzfräsers nicht in einem vertikalen Winkel ist, entsteht beim Schneiden ein Neigungswinkel am Ende des Streifens.
Der Abstand zwischen Vorschubwalze (Schneidpunkt) und Wälzfräser (Schneidpunkt) wird Pressabstand genannt. Es gibt nichts in dieser Spanne, um das Drahtmaterial zu kontrollieren. Wenn die Einzugswalze nicht richtig installiert ist oder die Arbeitsbedingungen schlecht sind, werden die Gummi- und Kunststoffstreifen nicht senkrecht zur Schneidefläche in das Schneidegerät eingeführt. Auf diese Weise beginnen sich die Drähte zu kreuzen, was zu einer weiteren Verschlechterung der Schnittqualität und schließlich zu ernsthaften Problemen führt. Der Querstreifen zwingt die beiden Zuführrollen, sich voneinander zu trennen, wodurch der Streifen an Spannung verliert, wodurch der Streifen vorübergehend durchhängt, wodurch der Streifen zu beiden Seiten der Zuführrolle abgelenkt wird. Das Warnsignal für die oben genannten Probleme ist, dass die obere Einzugswalze in schlechtem Betriebszustand ist, mit Rillen, Rissen oder Verfärbungen (Verhärtung durch Alterung oder Hitze).
Andere häufige Probleme bei der Streifenkontrolle sind: Verschleiß der unteren Vorschubwalze, was zu Traktionsverlust führt; Ein falscher Drahtabschreckvorgang führt dazu, dass sich die Materialstange heftig wie eine Schlange biegt; Es gibt auch abgenutzte Streifenschablonen, die verschiedene Drahtmaterialien mit unterschiedlichen Durchmessern produzieren. Darüber hinaus sollten Hersteller auch auf den extrem verschlissenen Wälzfräser und das Untermesser achten, das den Streifen hält, denn das Untermesser ist dafür verantwortlich, das Fadenmaterial an die Schneidstelle zu schieben, um zu verhindern, dass der Schneider mit der ultrahohen Geschwindigkeit läuft , weil diese ultrahohe Geschwindigkeit das Band zum Schwingen bringt.