Lösungen für Injektionsformmaschinenproduktdefekte

Im Folgenden finden Sie Lösungen für häufige Produktdefekte von Injektionsformmaschinen, die die Prozessanpassung, die Formoptimierung, die Rohstoffkontrolle und die anderen Abmessungen kombinieren, um gezielte Maßnahmen zu ermöglichen:
1. Flash (Burrs)
Kerngrund: Schimmelversiegelung ist nicht fest oder die Schmelze ist zu flüssig
Prozessanpassung:
In den Einspritzdruck (10%-20%) und die Schießgeschwindigkeit reduzieren, um eine übermäßige Füllung von Schmelzen zu vermeiden;
Reduzieren Sie die Fass-/Schimmelpilztemperatur angemessen ({5-10 Grad), verkürzen Sie die Kühlzeit, um die Schmelze schnell zu verfestigen;
Überprüfen Sie die Klemmkrafteinstellung, um sicherzustellen, dass die vom Material erforderliche minimale Klemmkraft (Formel: Klemmkraft=Produktprojektionsbereich × Hohlraumdruck, Hohlraumdruck normalerweise 30-80 MPA) .}}}}}}}}}
Schimmelpilzwartung:
Reinigen Sie Schmutz auf der Abschiedsfläche, reparieren Sie abgenutzte Schimmelpilzkanten oder enden Sie die Teilungsfläche erneut.
Überprüfen Sie, ob die Form parallel installiert ist und ob der Klemmmechanismus locker ist (z. B. Coring -Spalte, Mutter) .
2. Schrumpfung (Schrumpfdepression)
Kerngrund: unzureichender Haltendruck oder ungleichmäßige Kühlung
Prozessoptimierung:
Erhöhen Sie den Haltedruck (auf 60% -80% des Injektionsdrucks), verlängern Sie die Haltezeit (5-10 Sekunden) und sorgen Sie für eine ausreichende Füllung von dickwandigen Bereichen;
Erhöhen Sie das Injektionsvolumen (5%-10%), um unzureichendes geschmolzenes Material im Lauf zu vermeiden;
Erhöhen Sie die Formtemperatur (insbesondere den Kühlwasserkanal in dickwandigen Bereichen), um die Geschwindigkeit der Oberfläche zu verlangsamen .
Schimmelverbesserung:
Verstärkungsrippen hinzufügen oder die Wandstärke an Schrumpfstellen reduzieren (empfohlene Wanddicke unter oder gleich 30%);
Optimieren Sie den Kühlwasserkanäle, um eine gleichmäßige Abkühlung von dickwandigen Bereichen (z. B. Hinzufügen von Wasser isolierenden Blättern und Verwendung von Hitzeleitungsstäben) . 3. Mangel an Material (kurze Schuss, unzureichende Füllung)
Grund Grund: schlechte Schmelzfluidität oder großer Füllwiderstand
Prozessanpassung:
Erhöhen Sie die Lauftemperatur ({5-15 Grad) und Schimmelpilztemperatur (10-20 Grad), um die Schmelzfluidität zu verbessern;
Erhöhen Sie die Injektionsgeschwindigkeit (insbesondere Hochgeschwindigkeits -Verhältnis), den Injektionsdruck erhöhen (10%-20%);
Erhöhen Sie das Schmelvolumen (Injektionsschlag), um sicherzustellen, dass das Materialvolumen ausreicht, um die Hohlraum zu füllen .
Schimmelverbesserung:
Gate -Größe vergrößern (z. B. die Breite der Lüftergate um 10%-15%), verkürzte Läuferlänge;
Fügen Sie am Ende der Form die Auspuffnut hinzu (Tiefe {0.02-0.04 mm, um die Lufteinnahme zu vermeiden), oder verwenden Sie atmungsaktivem Stahl (wie Beger Atmungsverformung) .
IV . Oberflächendefekte
1. Silberstreifen (Wasserspritzer, Luftstreifen)
Rohstoffverarbeitung:
Trockene hygroskopische Rohstoffe (z. B. PA, PC) (PA muss für 4-6 Stunden bei 120 Grad getrocknet werden, dau weniger als oder gleich -40 Grad);
Ersetzen Sie den Trichterfilter, um zu vermeiden, dass Wasser oder flüchtige Mischung in die Rohstoffe . gemischt wird
Schimmelpilzausgase:
Reinigen Sie die Blockierung des Abgasschlitzes (kann mit einer Kupferbürste oder Ultraschallreinigung gereinigt werden) oder fügen Sie eine Auspuffnadel in den letzten Füllbereich des geschmolzenen Materials . hinzu
2. Flussmarken (kalte Materialstreifen, Schweißlinien)
Prozessanpassung:
Erhöhen Sie die Fassemperatur (5-10 Grad) und Schimmelpilztemperatur (10-20 Grad), um den Durchflusswiderstand des geschmolzenen Materials zu verringern;
Verwenden Sie eine mehrstufige Injektion (Gate mit niedrigem Geschwindigkeit, Hochgeschwindigkeitshöhlenfüllung), um eine vorzeitige Abkühlung des geschmolzenen Materials am Tor zu vermeiden .
Schimmelpilzoptimierung:
Stellen Sie am Ende des Läufers ein kaltes Brunnen ein oder ändern Sie die Gate -Position (z. B. das Wechsel von der Kante zum Mitte -Gießen) .
3. Schwarze Flecken/Scorch -Marke
Gerätereinigung:
Reinigen Sie den Lauf regelmäßig und schrauben Sie regelmäßig (verwenden Sie das PP -Reinigungsmaterial, um das Schießen zu leeren. 3-5 -Fzeit beim Herunterfahren).
Reduzieren Sie den Rückdruck (vermeiden Sie übermäßiges Scheren und Erwärmen von geschmolzenem Material im Lauf), verkürzen Sie die Schmelzzeit .
V . Deformation/Warping
Kerngründe: ungleichmäßige Kühlung oder interne Spannungskonzentration
Prozessanpassung:
Reduzieren Sie die Kühlwassertemperatur (5-10 Grad), verlängern Sie die Kühlzeit (10%-20%) und stellen Sie sicher, dass alle Bereiche des Produkts einheitlich abgekühlt sind.
Reduzieren Sie den Haltendruck und die Zeit, um eine übermäßige Verdichtung zu vermeiden, die zu einer Ansammlung der internen Spannung führt. .
Schimmeldesign:
Erhöhen Sie die Entstörung des Produkts (empfohlen größer oder gleich 1 Grad), vermeiden Sie eine übermäßige Dicke der Wanddicke (maximales/minimales Wandstärkenverhältnis unter 3: 1);
Fügen Sie Antikriegsrippen hinzu oder passen Sie das Ejektorlayout am deformierten Teil an (Ejektorbereich erklärt mehr oder gleich 15% der Demoulding-Oberfläche) .
Vi . Bubbles/voids
Kerngrund: geschmolzenes Material ist mit Luft mitgezogen oder zu schnell abgekühlt
Rohstoffverarbeitung:
Trocknen Sie den Rohstoff, bis der Feuchtigkeitsgehalt dem Standard entspricht (z. B. Feuchtigkeitsgehalt von ABS, weniger als 0,1%), und verwenden Sie einen Trichtertrockner zur Echtzeitentfeugung.
Reduzieren Sie den Anteil der recycelten Materialien (empfohlen weniger als 30%), um eine Kontamination von recycelten Materialien zu vermeiden. .
Prozessoptimierung:
Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit (im ersten 1/3 Abschnitt mit niedrigem Geschwindigkeit), um eine Hochgeschwindigkeitsluft-Mitnahme zu vermeiden.
Erhöhen Sie die Formtemperatur (10-15 Grad) und erweitern Sie die Haltezeit, um das geschmolzene Material . zu verdichten
VII . Schweißmarke (Verbindungslinie)
Kerngrund: Mehrere Stränge geschmolzenes Material
Prozessanpassung:
Erhöhen Sie die Materialtemperatur/Schimmelpilztemperatur (5-10 Grad), um die Fluidität des geschmolzenen Materials zu erhöhen.
Verwenden Sie Hochdruck- und niedrige Geschwindigkeitsinjektion, um sicherzustellen, dass das geschmolzene Material bei Konversation bei einer hohen Temperatur bleibt (Temperaturdifferenz von weniger als 15 Grad) .
Schimmelverbesserung:
Fügen Sie einen Boss oder einen Grat an der Schweißmarke -Position hinzu, um den Konvergenzwinkel geschmolzenes Material zu verbessern.
Erhöhen Sie die Anzahl der Gates oder passen Sie die Gate -Position ein, um den geschmolzenen Materialflussabstand . zu reduzieren
8. Schlechte Entwirrung (klebrige Form, weißer Auswurf)
Kerngrund: großer Entstörungswiderstand oder unausgeglichener Ausstoß
Schimmelpilzwartung:
Polieren Sie die Hohlraumoberfläche (Rauheit RA weniger als 0,8 μm), sprühen Sie das Demoulding-Mittel (hochtemperaturbeständiger Typ wie PTFE-basiert);
Überprüfen Sie, ob der Ejektorstift abgenutzt oder festgefahren ist, und stellen Sie die Dichte der Ejektorstiftverteilungsdichte ein (empfehlen Sie mehr oder gleich 3 Ejektorstiften pro 100 cm²) .
Prozessanpassung:
Senken Sie die Formtemperatur (5-10 Grad), beschleunigen Sie das Abkühlen, um das Produkt zu verkleinern und aus der Form zu entfernen.
Verlängern Sie die Kühlzeit (5-10 Sekunden), um die erzwungene Entwirrung des Produkts zu vermeiden, bevor es geheilt wird .
9. Allgemeine vorbeugende Maßnahmen
Rohstoffkontrolle:
Erstellen Sie Rohstofftrocknungs-/Speicherstandards (z. B. Luftfeuchtigkeit<50% RH, temperature <30℃), and ensure dispersion when using masterbatch;
Verwenden Sie beim Ändern von Materialien spezielle Reinigungsmaterialien (wie PS, um den PC zu reinigen), um den Lauf gründlich zu reinigen, um das Mischen zu vermeiden. .
Prozessüberprüfung:
Notieren Sie das "optimale Prozessfenster" (Temperatur/Druck/Zeit ± 5% Reichweite) während neuer Produktformversuche und bestätigen Sie es durch Inspektion des ersten Artikels.
Verwenden
Gerätewartung:
Regularly calibrate temperature sensors (error ±2℃) and pressure sensors (error ±5%), check screw wear (replace when the gap is >0,1 mm);
Reinigen Sie jede Woche die Abgasuse und prüfen Sie jeden Monat den Kühlwasserfluss (empfohlen größer oder gleich 5 l/min) .
Durch die Behandlung mit geschlossenem Schleifen von "Defektort → Analyse → geschichtete Lösung (Prozess/Form/Rohmaterial) → standardisierte Verifizierung" können Defekte von Injektionsformprodukten effektiv reduziert werden, und die Ertragsrate kann für komplexe Defekte verbessert werden ({}}} für komplexe Defekte (z. Eigenschaften .