Die Diagnose von Druckfehlern erfolgt nach jeder Abtastung von Drucksignalen durch die SPS
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Die Diagnose von Druckfehlern erfolgt nach jeder Abtastung von Drucksignalen durch die SPS
In einem Expansionszyklus von {{0}} bis t4 wurden die entsprechenden Diagnosekontrollwerte zu unterschiedlichen Zeitpunkten gemäß den Regeln der Druckänderungen festgelegt. Sie sind in Abbildung 2 als dünne Linie dargestellt. Zusätzlich zum Zeitraum von t1 bis t4 wird zur Vereinfachung der Verarbeitungsmethode ein konstanter Wert als Kontrollwert verwendet. Beispielsweise befindet sich der Flüssigkeitsbeutel im Zeitraum von 0 bis t1 in elastischer Verformung, sodass der Druckmesswert sehr wenig ansteigt. Im Zeitraum von t3 bis t4 fällt der Druck aufgrund der schnellen Druckentlastung des Hydrauliksystems schnell auf nahezu Null ab, sodass der Abstiegsprozess ignoriert und nur der normale Druckentlastungseffekt diagnostiziert wird. Während des Zeitraums von t1 bis t2 erfährt die Innenwand des Dehnungsfugens plastische Veränderungen, und dieser Abschnitt bestimmt regelmäßig, ob der Druckanstieg innerhalb des Kontrollbereichs liegt, basierend auf dem Wert der Druckanstiegsrate. Unterschiedliche Dehnungsfugendurchmesser und Rohre haben unterschiedliche Dehnungsfugenzeiten und Druckkontrollwerte, die durch Stichprobenprüfung ermittelt werden, um ihre Parameterwerte zu bestimmen.
Wenn das Diagnoseprogramm einen Fehler erkennt, stoppt die SPS sofort die Expansionsreaktion und zeigt die Fehlerursache an. Die Fehleranzeige wird durch das TD200-Modul vervollständigt. TD-200 ist ein Anzeigemodul, das mit der S7-200-SPS kompatibel ist. Es kann nicht nur dynamische Druckmesswerte in Echtzeit anzeigen, sondern auch bis zu Dutzende von Alarmmeldungen unter SPS-Steuerung ausgeben. Das lokalisierte TD-200 dient als visuelle und zuverlässige Anzeige für das System. Die S7-200-SPS hat eine geringe Kapazität und einen geringen Speicher, sodass die Diagnose auf die normale Hydraulikquelle beschränkt ist. Obwohl es nicht alle Fehlerdiagnosen durchführen kann, kann es Komponenten diagnostizieren, die häufig fehleranfällig sind, wie Drucksensoren, Boosterzylinder und Dehnungsfugen, ohne die Hardwareinvestitionen zu erhöhen. Dies ist sehr wichtig für die Verbesserung der Qualität und Zuverlässigkeit von Dehnungsfugen.
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In einem Expansionszyklus von {{0}} bis t4 wurden die entsprechenden Diagnosekontrollwerte zu unterschiedlichen Zeitpunkten gemäß den Regeln der Druckänderungen festgelegt. Sie sind in Abbildung 2 als dünne Linie dargestellt. Zusätzlich zum Zeitraum von t1 bis t4 wird zur Vereinfachung der Verarbeitungsmethode ein konstanter Wert als Kontrollwert verwendet. Beispielsweise befindet sich der Flüssigkeitsbeutel im Zeitraum von 0 bis t1 in elastischer Verformung, sodass der Druckmesswert sehr wenig ansteigt. Im Zeitraum von t3 bis t4 fällt der Druck aufgrund der schnellen Druckentlastung des Hydrauliksystems schnell auf nahezu Null ab, sodass der Abstiegsprozess ignoriert und nur der normale Druckentlastungseffekt diagnostiziert wird. Während des Zeitraums von t1 bis t2 erfährt die Innenwand des Dehnungsfugens plastische Veränderungen, und dieser Abschnitt bestimmt regelmäßig, ob der Druckanstieg innerhalb des Kontrollbereichs liegt, basierend auf dem Wert der Druckanstiegsrate. Unterschiedliche Dehnungsfugendurchmesser und Rohre haben unterschiedliche Dehnungsfugenzeiten und Druckkontrollwerte, die durch Stichprobenprüfung ermittelt werden, um ihre Parameterwerte zu bestimmen.
Wenn das Diagnoseprogramm einen Fehler erkennt, stoppt die SPS sofort die Expansionsreaktion und zeigt die Fehlerursache an. Die Fehleranzeige wird durch das TD200-Modul vervollständigt. TD-200 ist ein Anzeigemodul, das mit der S7-200-SPS kompatibel ist. Es kann nicht nur dynamische Druckmesswerte in Echtzeit anzeigen, sondern auch bis zu Dutzende von Alarmmeldungen unter SPS-Steuerung ausgeben. Das lokalisierte TD-200 dient als visuelle und zuverlässige Anzeige für das System. Die S7-200-SPS hat eine geringe Kapazität und einen geringen Speicher, sodass die Diagnose auf die normale Hydraulikquelle beschränkt ist. Obwohl es nicht alle Fehlerdiagnosen durchführen kann, kann es Komponenten diagnostizieren, die häufig fehleranfällig sind, wie Drucksensoren, Boosterzylinder und Dehnungsfugen, ohne die Hardwareinvestitionen zu erhöhen. Dies ist sehr wichtig für die Verbesserung der Qualität und Zuverlässigkeit von Dehnungsfugen.
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