Verwendung und tägliche Wartung des Sprühgranulationstrockners

Zusammenfassung: Sprühgranulationstrockner sind entscheidende Geräte bei der Herstellung von Spezialkeramiken. Dieser Artikel beschreibt das Funktionsprinzip, die Zusammensetzung, die täglichen Betriebsabläufe und Vorsichtsmaßnahmen von Sprühgranulationstrocknern unter Berücksichtigung der Eigenschaften der PTC-Thermistor-Keramikproduktion unseres Unternehmens. Es betont die Bedeutung und die spezifischen Maßnahmen zur Gerätewartung.

1. Einführung

Sprühgranulationstrockner sind wesentliche Geräte im PTC-Thermistor-Keramikproduktionsprozess. Diese Ausrüstung ist relativ teuer, komplex im Aufbau und schwierig zu verwenden und zu warten. Der ordnungsgemäße Betrieb der Anlage gewährleistet nicht nur die normale Produktion von PTC-Thermistorkeramik, sondern verlängert auch die Lebensdauer der Anlage und senkt die Produktionskosten. Daher sind eine ordnungsgemäße Bedienung und eine verbesserte Wartung dieser Geräte unerlässlich.

2. Prinzip und Aufbau von Sprühgranulationstrocknern

Die Granulierung ist der wichtigste Prozess bei der Herstellung von PTC-Thermistor-Keramikplatten. Die Qualität des Granulats hat direkten Einfluss auf das Aussehen, die mechanischen Eigenschaften und die Temperaturbeständigkeit der PTC-Keramikplatten. Unter Granulierung versteht man die Zugabe einer bestimmten Menge Bindemittel zu fein gemahlenem Pulver und die gleichmäßige Vermischung zu körnigem Pulver. Dieses Pulver weist eine gute Fließfähigkeit und Kalandriereigenschaften auf, so dass während des Folienprozesses Folien mit guter Festigkeit erhalten werden können, die weniger anfällig für Delaminierung und Rissbildung sind. In der industriellen Produktion wird die Sprühtrocknung zur Granulierung eingesetzt. Das Grundprinzip besteht darin, Pulver mit einem Bindemittel zu zerstäuben, indem es in einen Granulierturm gesprüht wird. Die Tröpfchen im Turm werden durch den heißen Luftstrom zu körnigem Pulver getrocknet und dann vom Boden des Trockenturms ausgetragen.

Der von unserem Unternehmen verwendete Drucksprühgranulationstrockner besteht hauptsächlich aus einem Zuführsystem, einem Trocknungssystem, einem Staubentfernungssystem, einem Heizsystem und einem elektrischen System. Zu jedem System gehört die zugehörige Ausrüstung.

Das Zuführsystem besteht aus einem Mischtank, einem Filter, einer Membranpumpe und Spritzpistolen. Die Sekundäraufschlämmung aus der Kugelmühle wird von der Kugelmühle in den Mischtank überführt, gefiltert, von der Membranpumpe gepumpt und gelangt dann über die Sprühpistolen in den Trockenturm.

Die Aufschlämmung gelangt durch die Sprühpistolendüsen in den Trockenturm und beginnt mit dem Sprühgranulations-Trocknungsprozess. Der konkrete Prozess gliedert sich in drei Phasen:

(1) Zerstäubung der Aufschlämmung. Die Gülle wird von der Membranpumpe im Zuführsystem mit einem bestimmten Druck in den Trockenturm gepresst. Die Druckenergie wird in kinetische Energie umgewandelt und die Aufschlämmung wird aus den Düsen nach oben gesprüht, wobei sich ein Flüssigkeitsfilm mit hoher Geschwindigkeit bildet, der dann in Tröpfchen zerfällt. Die durch die Zerstäubung erzeugte Tröpfchengröße ist umgekehrt proportional zum Druck, während die Produktionskapazität der Düse direkt proportional zum Quadrat des Drucks ist.

(2) Tropftrocknung in Kugeln. Die zerstäubten Tröpfchen und die heiße Luft arbeiten in einer Mischströmung. Die heiße Luft gelangt durch einen Heißluftverteiler an der oberen Abdeckung in den Turm und erzeugt einen nach unten gerichteten, stromlinienförmigen Luftstrom. Die Tröpfchen werden nach oben in den heißen Luftstrom eingespritzt. Aufgrund der Oberflächenspannung bilden die Tröpfchen kugelförmige Formen. Da die Tröpfchen eine große Oberfläche haben, verdunstet die Feuchtigkeit gleichzeitig schnell, wodurch die Tröpfchen trocknen und schließlich schrumpfen, um getrocknetes, kugelförmiges, körniges Pulver zu bilden.

(3) Partikelentladung. Das gebildete kugelförmige, körnige Pulver setzt sich nach und nach im Trockenturm ab und trennt sich von der heißen Luft. Der trichterförmige Hohlraum am Boden des Turms sammelt die Partikel und leitet sie aus dem Auslass ab. Feinere Partikel werden zusammen mit der Trocknungsluft durch einen am oberen Teil des Trichters angeschlossenen Ventilator in das Staubentfernungssystem gesaugt.

Das Gebläse, das den Trockenturm mit Heißluft versorgt, der Trockenturm selbst und der Abluftventilator bilden das Trocknungssystem. Das Staubentfernungssystem besteht aus einem hocheffizienten Zyklonabscheider, einem Beutelfilter und einem Zentrifugalventilator. Der Abluftventilator zieht feinere Partikel zusammen mit trockener Luft in den hocheffizienten Zyklonabscheider. Nach der effektiven Abscheidung werden die feineren Partikel in einem Sammelzylinder am Boden des Abscheiders gesammelt, während das verbleibende Abgas, das Spuren feiner Partikel enthält, vom Zentrifugalventilator in den Beutelfilter gesaugt wird, um den Staub weiter zu entfernen und zu sammeln und so eine unschädliche Behandlung des Abgases zu erreichen. Anschließend wird das Abgas aus dem Schornstein abgeleitet.

Darüber hinaus versorgt ein Heizsystem, bestehend aus einer Elektroheizung und einem gasbetriebenen Heißluftofen, den Trockenturm mit Heißluft. Ein elektrisches System, bestehend aus einem elektrischen Schaltschrank und am Lufteinlass und -auslass installierten Feldsensoren zur Überwachung der Temperatur, überwacht und steuert alle wichtigen Aspekte des Sprühgranulationstrockners und gewährleistet so den normalen Betrieb der gesamten Anlage.

3. Täglicher Betrieb und Vorsichtsmaßnahmen

Während der täglichen Produktion sollten vor Inbetriebnahme der Anlage notwendige Vorbereitungen getroffen werden. Überprüfen Sie zunächst, ob die Lager und Dichtungen jedes Geräts locker sind, prüfen Sie den Schmierstatus aller mechanischen Komponenten und prüfen Sie, ob sich alle Wasser-, Luft- und Schlammrohrventile in den erforderlichen Positionen befinden. Schließen Sie dann die Stromversorgung an und prüfen Sie, ob Spannung und Instrumente normal sind. Überprüfen Sie die Menge und Konzentration der Gülle im Mischbehälter. Beheben Sie eventuelle Probleme sofort.

Als nächstes schalten Sie nacheinander das Gebläse und den Abluftventilator ein und dann den Heizschalter, um mit dem Heizen zu beginnen. Wenn die Auslasstemperatur die eingestellte Temperatur erreicht (im Allgemeinen etwa 130 Grad), starten Sie die Förderpumpe und das Staubentfernungssystem. Wenn der Pumpendruck 2 MPa erreicht, öffnen Sie die Spritzpistole, um mit der Granulierung zu beginnen. Beobachten Sie nach dem Betrieb des Geräts regelmäßig die Zerstäubung und den Pumpenbetrieb. Wenn eine Düsenverstopfung auftritt, reinigen oder ersetzen Sie die Düse sofort.

Nachdem die Ausrüstung normal läuft, sammeln Sie regelmäßig Materialien, überprüfen Sie regelmäßig den Betrieb jedes Systems, zeichnen Sie alle Prozessparameter auf und reinigen Sie das Vibrationsfiltersieb.

Wenn die Granulierung beendet ist, schalten Sie zunächst das Heizgerät aus und stoppen die Gasturbine. Schließen Sie dann das Ventil der Spritzpistole, setzen Sie die Spritzpistole wieder ein, schrauben Sie die Düse ab und spülen Sie sie sauber. Das Gebläse und der Abluftventilator können gestoppt werden, wenn die Einlasstemperatur unter 100 Grad fällt. Reinigen Sie anschließend das restliche Material aus dem Trockenturm und dem Staubabscheider, schalten Sie den Staubabscheider und den Lufthammer ab und schalten Sie die Hauptstromversorgung aus, um den Produktionsvorgang abzuschließen.

Im Notfall muss das Gerät sofort abgeschaltet werden. Schalten Sie zunächst das Gebläse und die Förderpumpe aus. Wenn es zu einem Stromausfall kommt, ziehen Sie die Gasturbine heraus, damit der Turm auf natürliche Weise abkühlen kann. Öffnen Sie dann das Ablassventil, um die Aufschlämmung aus der Rohrleitung abzulassen und die Ausrüstung zu reinigen.

4. Wartung und Pflege

Die Granulierung ist ein entscheidender Schritt im PTC-Produktionsprozess. Die Aufrechterhaltung des normalen Betriebs der Ausrüstung ist für die Gewährleistung einer stabilen PTC-Produktion von entscheidender Bedeutung. Regelmäßige Reinigung, Wartung und Instandhaltung tragen dazu bei, Probleme rechtzeitig zu erkennen, mögliche Störungen zu beheben, Ausfallzeiten zu reduzieren und eine normale und stabile Produktion sicherzustellen.

Bei längerem Betrieb oder unsachgemäßem Betrieb kann es in einigen Teilen des Geräts zu Materialansammlungen kommen, die den normalen Betrieb beeinträchtigen. In diesem Fall müssen die Arbeiten zur Reinigung unterbrochen werden. Um die Materialansammlung im Inneren des Trockenturms zu reinigen, öffnen Sie die Reinigungstür, kehren Sie die trichterförmige Bodenansammlung mit einem Besen mit langem-Stiel weg, öffnen Sie das Auslassventil und spülen Sie das Innere des Turms mit Leitungswasser aus. Um Staub aus dem Zyklonabscheider zu entfernen, öffnen Sie den Abscheider und kehren Sie das angesammelte Material mit einem Besen weg; Spülen mit Wasser kann erforderlich sein. Um den Beutelfilter zu reinigen, schalten Sie den Steuerschalter ein, tippen Sie kontinuierlich, öffnen Sie dann die Reinigungstür und klopfen Sie auf den Beutelfilter, um die Filterbeutel auszutauschen. Öffnen Sie zum Reinigen des Schlammleitungssystems das Ablassventil des bidirektionalen Filters, reinigen Sie das Filtersieb und die Rohrleitung, schalten Sie dann die Förderpumpe ein und ersetzen Sie die Zufuhr durch Wasser, um die Pumpenrohre, den Druckstabilisator und die Rohrleitungen zu reinigen.

Nach einer Betriebszeit (in der Regel ca. 600 Stunden) bedarf der Sprühgranulationstrockner einer notwendigen Inspektion und Wartung. Überprüfen Sie beim Zufuhrsystem die Filter, Rohrleitungen, Ventile, Düsen usw. auf Verstopfungen, reinigen Sie sie regelmäßig und prüfen Sie den Düsenverschleiß, um einen rechtzeitigen Austausch zu gewährleisten. Überprüfen Sie die Förderpumpe auf Öllecks, ob der Druck normal ist und ob der Ölstand normal ist. Überprüfen Sie beim Lüfter die Welle und die Lager auf unzureichendes Öl und Überhitzung sowie auf Vibrationen und Geräusche. Reinigen Sie die Lüfterflügel und führen Sie bei Bedarf eine Gleichgewichtskalibrierung durch. Überprüfen Sie beim Heizgerät, ob die Wärmerohre ordnungsgemäß funktionieren, und reinigen Sie bei Bedarf die Filter an den Ölleitungen, der Ölpumpe und den Öldüsen. Überprüfen Sie außerdem jeden Motor auf Überhitzung, Vibration oder ungewöhnliche Geräusche und stellen Sie sicher, dass die Instrumente und elektrischen Komponenten im Schaltschrank ordnungsgemäß funktionieren.

Darüber hinaus sollte das Wartungspersonal nach ca. 2400 Betriebsstunden der Anlage (in der Regel während der Stillstandszeit) teilweise Demontage- und Reparaturarbeiten an der Anlage durchführen.