Auswahl der Vakuum-Galvanik-Elektroheizrohr-Einspritzmaschine

Auswahl der Vakuum-Galvanik-Elektroheizrohr-Einspritzmaschine

Eine falsche Wahl der Spritzgießmaschine, manchmal aufgrund von zu hohem Druck, ungeeigneter Düsenstruktur oder ungeeigneten Materialien, führt zu großen inneren Spannungen an den Teilen und beeinträchtigt somit die Haftkraft der Beschichtung.

Hervorragende Gesamtleistung des Vakuum-Galvanik-Elektroheizrohrs, einfach zu verarbeiten und zu formen

Im Vergleich zu Metallteilen können Kunststoffgalvanisierungsprodukte nicht nur eine gute Metalltextur erzielen, sondern auch das Gewicht der Produkte reduzieren. Es verbessert nicht nur effektiv das Aussehen und die Dekoration von Kunststoffen, sondern verbessert auch deren elektrische, thermische und Korrosionsbeständigkeit. Bei der Auswahl von Kunststoffmaterialien für die Galvanisierung sollten jedoch Faktoren wie Materialverarbeitungsleistung, mechanische Eigenschaften, Materialkosten, Galvanikkosten, Schwierigkeit der Galvanisierung und Maßgenauigkeit umfassend berücksichtigt werden. Aufgrund seiner strukturellen Vorteile weist es nicht nur eine hervorragende Gesamtleistung auf, ist leicht zu verarbeiten und zu formen, sondern die Oberfläche des Materials lässt sich auch leicht erodieren, um eine hohe Beschichtungshaftung zu erzielen, weshalb es derzeit häufig in der Galvanisierung eingesetzt wird.

Prozessanforderungen für die Vakuum-Galvanik-Produktionslinie für elektrische Heizrohre und Kunststoff-Galvanik

Die automatische Steuerung des Fahrens auf der Kunststoff-Galvanik-Produktionslinie ist der Schlüssel zur automatischen Steuerung der Galvanik-Produktionslinie. Die Galvanik-Produktionslinie wird je nach technologischen Anforderungen durch 4 Kräne ergänzt, wobei jeder Kran nach seinem eigenen programmierten Programm läuft. Die Produktionslinie besteht aus 32 Stationen. Die Stationsplätze Nr. 7, Nr. 15 und Nr. 22 sind die Wechselstationsplätze des Krans. Jeder Kran enthält den Stationsplatz und den Prozessablauf des Krans. Jeder Kran besteht aus zwei Haken, nämlich einem A-Haken und einem B-Haken. Der A-Haken ist das zu plattierende Werkstück und der B-Haken dient zum Austausch des Werkstücks. An der Kranwechselstation hebt der Haken B zuerst den Hohlhaken der Nut an und setzt dann den Anhänger im Haken A in die Nut ein, so dass das Werkstück problemlos zum nächsten Kran geschickt werden kann, um den folgenden Prozessablauf abzuschließen. Im Prozessablauf des Krans 1 findet eine chemische Entfettung statt. Aufgrund der langen chemischen Entfettungszeit besteht eine Umschaltfunktion zwischen A- und B-Tank.

Kran 1 legt das Werkstück zum ersten Mal in Nut A zum Entfetten ein. Nach Abschluss eines Zyklus legt der Kran das Werkstück zum zweiten Mal in Nut B ein und hebt es dann in Nut A an, um mit dem nächsten Prozess fortzufahren. Dies spart Arbeitszeit und verbessert die Arbeitseffizienz. Die Dauer der chemischen Entfettung, elektrolytischen Entfettung, Vorversilberung, Versilberung, Entfärbung, Aktivierung, Verzinnung, Neutralisation sowie Be- und Entladung kann über den Touchscreen frei eingestellt werden. Darüber hinaus müssen diese Stationen temperiert werden, was durch einen Thermostat realisiert wird. Die anzupassenden Spannungs- und Stromparameter werden über den Touchscreen eingestellt und die Echtzeitdaten werden auf dem Touchscreen angezeigt. Die für die elektrolytische Entfettung von Kunststoffgalvanisierung erforderliche Stromdichte beträgt 10A/dm2, die Stromdichte der Vorversilberung beträgt 0.1~0.3A/dm2, der Strom Die Dichte der Versilberung beträgt 0,5–1,0A/dm2, und die Stromdichte der Verzinnung beträgt 1,0–1,2 A/dm2. Die Entfeuchtung und Kaltdusche in diesen Stationen muss von der Hilfsmaschine gesteuert werden.

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