Erkennung von Vakuum-Galvanik-Salzsprühtests?

Erkennung von Vakuum-Galvanik-Salzsprühtests?

Einfach ausgedrückt kommt es häufig zu zerstörerischer atmosphärischer Korrosion. Die Atmosphäre enthält Sauerstoff, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen und verschiedene Schadstoffe usw. mit korrosiven Bestandteilen und korrosiven Faktoren. Hersteller von Vakuumgalvaniken verwenden diesen Salzsprühtest, um die tatsächliche korrosive Umgebung zu simulieren und die Qualität der Galvanisierung zu beurteilen.

Vakuumbeschichtung versus Verdampfung

 

1. Gute Kontrollierbarkeit und Wiederholbarkeit der Filmdicke

 

2. Starke Haftung zwischen Folie und Untergrund

 

3. Kann dünne Filme aus den meisten Materialien herstellen, einschließlich Legierungen, Verbindungen usw.

 

4. Die Filmschicht weist eine hohe Reinheit und Feinheit auf

 

5. Die Akkumulationsrate ist gering und die Ausrüstung komplexer

Vakuum-Galvanik-Magnetron-Sputter-Beschichtung – Sputter-Prinzip:

 

1. Sorgen Sie dafür, dass die Kammer den Vakuumzustand erreicht, der im Allgemeinen auf (2–5)E-5Torr eingestellt wird

 

2. Leiten Sie Ar (Argon) in die Kammer und starten Sie die Gleichstromversorgung

 

3. Ar-Ionisierung: Ar ® Ar plus plus e-

 

4. Unter der Wirkung des elektrischen Feldes werden die Elektronen (Elektronen) schneller und fliegen zur Anode (Anode).

 

5. Unter der Wirkung des elektrischen Feldes beschleunigt Ar Plus das zur Kathode fliegende Target (Targetmaterial), die Targetpartikel und Sekundärelektronen werden herausgeschlagen, ersteres erreicht die Oberfläche des Substrats (Substrat) für das Filmwachstum, und letzteres wird auf dem Weg zur Kathode beschleunigt, um es zu fördern. mehr Ionisierung.

 

6. Die in vertikaler Richtung verteilten magnetischen Feldlinien halten die Elektronen in der Nähe der Oberfläche des Zielmaterials fest, verlängern ihre Bewegungsbahn im Plasma und verbessern die Wirkung ihrer Beteiligung am Kollisions- und Ionisierungsprozess von Gasmolekülen.

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Was sind die Vorteile der Vakuumbeschichtung gegenüber natürlicher Umweltkorrosion?

Da der Gehalt an korrosiven Substanzen in der Salznebelumgebung um ein Vielfaches oder Dutzende Male höher sein kann als in der natürlichen Umgebung, kann die Korrosionsrate kontrolliert und die Zeit bis zum Erhalt der Testergebnisse erheblich verkürzt werden. Beispielsweise dauert die Korrosion in der natürlichen Umgebung 1 Jahr. Es dauert 72 Stunden. Hersteller von Qianyi-Vakuumgalvaniken verwenden künstlich beschleunigte simulierte Salzsprühtests.