Wie wirkt sich die Oberflächenbelastung des Heizdrahtes auf den Heizdraht aus?
Eine Nachricht hinterlassen
Wie wirkt sich die Oberflächenbelastung des Heizdrahtes auf den Heizdraht aus?
Die Oberflächenbelastung des Heizdrahtes bezieht sich auf den vom Heizdraht pro Flächeneinheit geteilten Leistungswert, gekennzeichnet mit dem Symbol ω, und die Einheit ist W/cm2.
Bei Hochtemperatur-Widerstandsöfen wird bei gleicher Leistung die Flächenbelastung höher gewählt, wodurch die Größe des gewählten Heizdrahtes kleiner und Material eingespart werden kann. Allerdings ist die Oberflächenbelastung umgekehrt proportional zur Lebensdauer des Heizdrahtes. Wird die Flächenbelastung zu hoch gewählt, führt dies nicht nur zu einer Materialeinsparung, sondern auch zu Abfallmaterialien in der Lebensdauer. Daher ist die richtige Wahl der Oberflächenbelastung ein wichtiger Faktor für den rationellen Einsatz elektrothermischer Materialien.
Die Auswahl der Oberflächenlast hängt vom Material, den Spezifikationen, der Struktur, der Betriebstemperatur und den Wärmeableitungsbedingungen des Heizdrahts ab. Es hängt auch eng mit der Atmosphäre um den Heizdraht herum, dem Material des Trägerelements und der Häufigkeit des Erhitzens und Abkühlens während des Gebrauchs zusammen. Die zulässige Oberflächenbelastung der Heizdrahtelemente, die in industriellen Widerstandsöfen und zivilen Elektroheizungen verwendet werden, ist aufgrund unterschiedlicher Verwendungszwecke sehr unterschiedlich. Daher ist es unmöglich, einen allgemeingültigen Wert anzugeben.
Die Incoloy 800-Legierung ist eine Ni-Fe-Cr-Legierung, die gegen Oxidation und Karbonisierung eingesetzt wird. Sein Nickelgehalt erreicht 32 Prozent, wodurch die 800-Legierung eine gute Beständigkeit gegen durch Chlor verursachte Spannungsrisskorrosion und Ausfällung der σ-Phase aufweist, wodurch die Legierung spröde wird. Die 800er-Legierung weist außerdem eine hervorragende gleichmäßige Korrosionsbeständigkeit auf. Im Lösungszustand weisen 800H und 800AT hervorragende Kriech- und Spannungsbrucheigenschaften auf. Die Legierungen der 800er-Serie sind grundsätzlich gleich, außer dass der Kohlenstoffgehalt in 800H etwas höher ist (0,05-0,10 Prozent) und 1,00 Prozent Al plus Ti zu 800AT hinzugefügt werden. 800-Legierung kann im Allgemeinen bis zu 593 Grad verwendet werden. 800H und 800AT werden im Allgemeinen bei Temperaturen über 593 Grad verwendet, die hohe Anforderungen an Kriech- und Spannungsrisskorrosion stellen.
www.superbheater.com
