Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen eine Schmelzlinie entsteht?

Schweißdraht oder geflochtener Draht kann der häufigste und am schwierigsten zu beseitigende Injektionsfehler sein. Sie entstehen, wenn die Fließfront der Schmelze in der Kavität kollidiert. Schlechter geflochtener Draht verursacht nicht nur optische Mängel, sondern schwächt auch die strukturelle Integrität von Teilen erheblich. Die Festigkeit von geflochtenem Draht kann abhängig von vielen Variablen nur 20 Prozent der Nennfestigkeit des Teils oder 100 Prozent der Nennfestigkeit des Teils betragen. Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen eine Schmelzlinie entsteht? Diese Methoden helfen
Der Ursprung schwacher Schweißverbindungen liegt in der Materialauswahl, der Teilekonstruktion, den Werkzeugen und der Verarbeitung. Für Schweißleitungen sind einige Materialien mehr oder weniger "tolerant". Das Teiledesign ist sehr wichtig, da die ungleichmäßige Wanddicke die Scherkraft und Fließgeschwindigkeit an der Vorderseite der Schmelze verändert, was zu einer Aufspaltung des Fließwegs führt. Der Verarbeitungseffekt umfasst mehrere Einläufe, die in den Formhohlraum eintreten, und Vorsprünge (wie Vorsprünge und Rippen) und Löcher oder Vertiefungen in der Form, die alle den Schmelzfluss unterbrechen und den Schmelzfluss in unabhängige Vorderkanten teilen. Die Temperaturänderung in einem Bereich der Formoberfläche kann auch eine ungleichmäßige Fließfront erzeugen.
Die Materialeigenschaften beeinflussen die Verschränkung der Schmelzfront. Wenn die Polymerkette nur teilweise an der Schmelzlinie verheddert ist, führt dies zu einer Schwächung. Amorphes Harz hat normalerweise eine bessere Festigkeit der Schmelzlinie als halbkristallines Harz, während Harz mit höherer Fließgeschwindigkeit eine bessere Akkumulation erreichen kann und somit eine stärkere Schmelzlinie bildet. Das Hinzufügen von Glasfaser verringert auch die Festigkeit der Schmelzleitung.
Manchmal verringern die vom Harz während der Verarbeitung abgegebenen flüchtigen Stoffe die Festigkeit der Schweißlinie. Wenn es nicht richtig abgeführt wird, trennt das Gas die Vorderseite des Luftstroms. Im Allgemeinen ist der Fließmodus des Kunststoffs, der in den Formhohlraum eintritt, der wichtigste für die Festigkeit der Schweißnaht. Minimieren Sie Flussunterbrechungen und platzieren Sie sie sorgfältig so, dass sich die Flussfront treffen und über eine Distanz fließen kann, um korrekt zusammenzuführen, was der Schlüssel zur Optimierung der Leistung von Teilen ist.
Die erste Regel lautet, den Anschnitt so zu platzieren, dass die Schweißposition nicht in dem Teilbereich liegt, der während des Gebrauchs einer hohen Belastung ausgesetzt ist. Ändern Sie die Angussposition, um die Schweißnaht in einen nicht belasteten Bereich zu verschieben. Wenn das Teil mehrere Anschnitte hat, versuchen Sie, einige Anschnitte zu blockieren, um die Anzahl potenzieller Fließfronten zu reduzieren (aber zuerst eine Genehmigung einholen!). Oder versuchen Sie, eine Überlauflasche hinzuzufügen, um die Luftevakuierung und die Verwicklung der Molekülketten zu fördern. Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen eine Schmelzlinie entsteht? Diese Methoden helfen
Die Schweißlinie wird optimiert, indem die Angussposition ausgewählt wird, die es dem Polymer ermöglicht, weiter zu fließen und nach der Rekombination an der Fließfront zu verschmelzen. Eine weitere wichtige Regel des Teiledesigns ist eine einheitliche nominale Wand, um eine konsistente Fließfront bereitzustellen und eine Fließänderung während des Füllens zu verhindern. Dabei sind die Art des Harzes und dessen Schwindung von großer Bedeutung. Die maximale Wanddickenänderung von amorphem oder gering schrumpfendem Harz beträgt 25 Prozent, während die maximale nominelle Wanddickenänderung von halbkristallinem oder hochschrumpfendem Harz auf 15 Prozent begrenzt ist.
Die Leistung der Schweißlinie wird optimiert, indem die Angussposition ausgewählt wird, die es dem Polymer ermöglicht, weiter zu fließen und zu schmelzen, nachdem es an der Fließfront rekombiniert wurde. Es ist auch wichtig, den Bereich an und in der Nähe der Schweißnaht ordnungsgemäß zu entleeren. Es kann sich lohnen, einen Deflektor hinzuzufügen, der den Strömungsspalt besser weben kann und auch als Entlüftung für eingeschlossene Luft verwendet werden kann, wenn die Strömungsfront zusammenläuft. Die Verkehrslasche muss abgeschnitten werden, was eine zweite Operation erfordert. Buckel, Rippe usw. müssen in Strömungsrichtung verlaufen, um das Füllen und Entlüften zu erleichtern. Andere Methoden zur Reduzierung oder Absaugung von Restluft sind die Verwendung von perforierten Stahleinsätzen oder belüfteten Kernstiften zur Verbesserung der Belüftung. Vakuumabsaugung ist eine andere Methode.
Wenn Sie vermuten, dass die Form heiße Stellen hat, lassen Sie die Form bitte im Leerlauf, bis die Temperatur gleichmäßig ist. Vergleichen Sie die erste Aufnahme mit den nachfolgenden Materialaufnahmen. Wenn der Fließweg anders ist, liegt der Grund in Temperatur- und Kühlproblemen im Zusammenhang mit Werkzeugstahl. Überprüfen Sie die Form auf heiße Stellen und versuchen Sie, eine gleichmäßige Abkühlung zu erreichen. Achten Sie darauf, dass beide Hälften die gleiche Temperatur haben.
Die Verarbeitung wirkt sich auf die Festigkeit und das Aussehen der Schweißlinie aus, kann jedoch nicht die Grundursache bei der Konstruktion von Materialien oder Teilen oder Werkzeugen beseitigen. Der niedrige Druck an der Fließfront wird die Molekülkettenverwicklung nicht fördern, was zu einer schlechten Schlagfestigkeit führt. Das Teil ist möglicherweise nicht vollständig verpackt, und wenn sich die Schweißlinie im letzten zu füllenden Bereich befindet, sehen Sie möglicherweise nicht zu viel Verpackungsdruck.
Die eingeschlossene Luft (oder flüchtige Materie) verhindert das gute Weben der Zusammenflussfront. Kernstifte, „Sacklöcher“ und spezielle Formenmerkmale können Lufteinschlüsse verursachen. Das Einspritzen kann auch die Ursache für den ungleichmäßigen Schmelzfluss und das schwache Aufschmelzen an der Fließfront sein.
Es hilft normalerweise, die Einspritzgeschwindigkeit zu verbessern, die Füllzeit zu verkürzen und die Scherrate zu erhöhen. Es wird allgemein nicht angenommen, dass die kalte Stromfront der Übeltäter ist. Die Temperatur der Fließfront hat wenig Einfluss auf die Molekülketten, die die Grenze der Fließfront überqueren und sich mit den Ketten in der konvergierenden Strömung verheddern. Obwohl viele Verarbeiter gerne die Schmelztemperatur erhöhen, um die Fließfähigkeit und die Festigkeit der Schmelzlinie zu verbessern, verringern die aus dem Polymer entweichenden flüchtigen Stoffe leicht die Festigkeit der Schmelzlinie. Das Festhalten an dieser Strategie ist der letzte Ausweg.
Im Gegenteil, es hilft normalerweise, die Einspritzgeschwindigkeit zu verbessern, die Füllzeit zu reduzieren und die Scherrate zu erhöhen, was die Viskosität des Polymers während des Füllvorgangs verringern kann, wodurch eine bessere Kettenverschränkung und eine bessere Stapelung erreicht werden. Es ist auch hilfreich, den Haltedruck oder Druck zu erhöhen, und die Haltezeit wird länger. Eine Erhöhung des Haltedrucks oder des Haltedrucks kann helfen, den Unterdruck der Schweißleitung zu beseitigen. Eine weitere Strategie, um eine stärkere Kettenverwicklung an der Schweißnaht zu fördern, besteht darin, die Formtemperatur um 10 Grad C (20 Grad F) zu erhöhen.