（20） Silberadern (einschließlich Oberflächenbläschen und inneren Poren) Anleitung zum Umgang mit Fehlern im Spritzgussverfahren (65 Typen)

Der Hauptgrund für die Defekte ist die Interferenz von Gasen (hauptsächlich Wasserdampf, Zersetzungsgas, Lösungsmittelgas und Luft). Wenn sich die Schnecke zu schnell dreht und der Gegendruck niedrig ist, erhöht sich die Menge an Luft, die in dem zu plastifizierenden Harz eingeschlossen ist. Als Ergebnis erscheinen gestreifte Blasen auf der Oberfläche des geformten Produkts und es bilden sich leicht silberne Linien. Harze sind chemische Substanzen, die sich bei steigender Temperatur allmählich zersetzen.
Je höher die Temperatur des Harzes ist, desto mehr zersetzt es sich und desto leichter kann der Wahnsinn auftreten. Wenn die Vortrocknung des Materials unzureichend ist, werden die Feuchtigkeit und die ursprünglichen Gasbestandteile im Harz intakt in das geformte Produkt getragen, was leicht Silberlinien bilden kann. Wenn das Gas nicht vollständig abgeführt wird, verbleiben Blasen auf der Oberfläche des geformten Produkts, das zu Rissbildung neigt. Wenn aufgrund unzureichender Reinigung oder aus anderen Gründen andere Komponenten als das Originalharz gemischt werden und die Temperatur des Harzes niedrig ist, kann manchmal Gas erzeugt werden und es kann zu Rissbildung kommen.
1. Maschine:
(1) Der Materialzylinder und die Schnecke sind abgenutzt oder es gibt einen Materialflusswinkel im Gummikopf und im Gummiring, der sich durch langfristige Erwärmung zersetzt.
(2) Das Heizsystem ist außer Kontrolle, was zu übermäßiger Temperatur und Zersetzung führt. Prüfen Sie, ob es Probleme mit Heizkomponenten wie Thermoelementen und Heizwendeln gibt. Unsachgemäßes Schneckendesign kann zu einzelnen Ausfällen oder Lufteinschlüssen führen.
2. Form:
(1) Schlechter Auspuff.
(2) Der Reibungswiderstand des Angusskanals, des Anschnitts und des Hohlraums in der Form ist groß, was zu lokaler Überhitzung und Zersetzung führt.
(3) Ungleichmäßige Verteilung von Anschnitten und Hohlräumen sowie unzumutbare Kühlsysteme können zu ungleichmäßiger Erwärmung und lokaler Überhitzung oder Verstopfung von Luftkanälen führen. (4) Der Kühlkanal leckt in den Formhohlraum.
3. Kunststoff:
(1) Aufgrund der hohen Feuchtigkeit des Kunststoffs, des übermäßigen Anteils an hinzugefügten recycelten Materialien oder schädlicher Rückstände (Schutt zersetzt sich leicht) ist es erforderlich, den Kunststoff vollständig zu trocknen und Rückstände zu entfernen.
(2) Bei der Aufnahme von Feuchtigkeit aus der Atmosphäre oder von Farbstoffen sollten die Farbstoffe auch getrocknet werden, vorzugsweise durch Installation eines Trockners an der Maschine.
(3) „Die Menge an Schmiermitteln, Stabilisatoren usw., die Kunststoffen zugesetzt wird, ist übermäßig oder ungleichmäßig gemischt, oder die Kunststoffe selbst enthalten flüchtige Lösungsmittel.“ Mischkunststoffe können sich auch zersetzen, wenn der Grad der Erwärmung nur schwer berücksichtigt werden kann.
(4) Mit anderen Kunststoffen verunreinigter Kunststoff.
4. Verarbeitung:
(1) Wenn die eingestellte Temperatur, der Druck, die Geschwindigkeit, der Gegendruck oder die Drehzahl des Leimschmelzmotors zu hoch sind, was zu einer Zersetzung führt, oder wenn der Druck, die Geschwindigkeit und die Einspritzzeit, die Druckhaltung oder der Gegendruck zu hoch sind niedrig ist und das Gas aufgrund unzureichender Dichte nicht geschmolzen werden kann, da kein hoher Druck erreicht wird, was zu Rissbildung führt, sollten Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Zeit angemessen eingestellt und mehrstufige Einspritzgeschwindigkeiten verwendet werden.
(2) Niedriger Gegendruck und hohe Rotationsgeschwindigkeit führen leicht dazu, dass Luft in die Materialtrommel eindringt, und wenn das geschmolzene Material in die Form eintritt, zersetzt sich das geschmolzene Material, wenn der Zyklus zu lang ist, da es zu lange in der Materialtrommel erhitzt wird .
(3) Ungenügende Materialmenge, übermäßiger Zufuhrpuffer, zu niedrige Materialtemperatur oder zu niedrige Formtemperatur beeinflussen den Materialfluss und den Formdruck und fördern die Bildung von Blasen.
Blase
Entsprechend den Ursachen von Blasen umfassen die Gegenmaßnahmen zu ihrer Lösung die folgenden Aspekte:
1) Wenn die Wanddicke eines Produkts groß ist, ist die Abkühlgeschwindigkeit seiner Außenfläche schneller als die des Mittelteils. Wenn das Abkühlen fortschreitet, zieht sich daher das Harz im Mittelteil zusammen, während es sich zur Oberfläche hin ausdehnt, was zu einer unzureichenden Füllung des Mittelteils führt. Dieser Zustand wird als Vakuumblase bezeichnet. Die wichtigsten Lösungen sind:
a) Bestimmen Sie einen angemessenen Anschnitt und Angussgröße basierend auf der Wandstärke. Im Allgemeinen sollte die Angusshöhe 50 bis 60 Prozent der Wandstärke des Produkts betragen.
b) Bis zum Versiegeln des Anschnitts verbleibt eine gewisse Menge an zusätzlichem Injektionsmaterial.
C) Die Einspritzzeit sollte etwas länger sein als die Anschnittversiegelungszeit.
d) Einspritzgeschwindigkeit reduzieren und Einspritzdruck erhöhen.
e) Materialien mit hoher Schmelzviskosität verwenden.
2) Die wichtigsten Lösungen für Blasen, die durch die Erzeugung flüchtiger Gase verursacht werden, sind:
a) Vollständig vortrocknen.
b) Reduzieren Sie die Harztemperatur, um die Bildung von Zersetzungsgasen zu vermeiden.
3) Blasen, die durch schlechte Fließfähigkeit verursacht werden, können gelöst werden, indem die Temperatur des Harzes und der Form erhöht und die Einspritzgeschwindigkeit erhöht wird.
Gasblasen
1. Anscheinend
Es gibt viele Blasen auf der Oberfläche und im Inneren des Produkts – hauptsächlich in der Nähe des Materialkopfs. Der Fließweg befindet sich in der Mitte und weg vom Materialkopf – nicht nur dort, wo die Produktwandstärke auftritt. Blasen haben unterschiedliche Größen und Formen.
Körperliche Ursachen
Blasen treten hauptsächlich in wärmeempfindlichen Materialien auf, die bei hohen Temperaturen verarbeitet werden müssen. Wenn die erforderliche Formtemperatur zu hoch ist, was zu einer Materialzersetzung durch Molekülspaltung führt, besteht die Gefahr eines thermischen Abbaus der Schmelze, und während des Formprozesses werden leicht Blasen erzeugt.
Ist die Taktzeit lang, kann dies meist die Ursache für zu lange Restzeit und ungenügende Wegauslastung sein. Es kann auch an einer Überhitzung des geschmolzenen Materials im Zylinder liegen.
Die Ursachen und Verbesserungsmaßnahmen in Bezug auf Verarbeitungsparameter sind in der folgenden Tabelle dargestellt:
1. Eine zu hohe Schmelztemperatur verringert die Zylindertemperatur, den Schneckengegendruck und die Schneckendrehzahl
2. Die Restzeit des geschmolzenen Materials im Zylinder ist zu lang. Verwenden Sie einen kleineren Zylinderdurchmesser
Die konstruktionsbedingten Gründe und Verbesserungsmaßnahmen sind in der folgenden Tabelle dargestellt:
1. Unangemessene Schneckengeometrie bei Verwendung von Schnecken mit niedriger Kompression