Analyse häufiger Probleme und Lösungen von Stanzwerkzeugen und Stanzteilen

1. Schrottspringen
1) Wenn die Länge des Stempels nicht ausreicht, ersetzen Sie den Stempel entsprechend der Schneidkante des Stempels, um in eine Materialstärke der konkaven Matrize plus 1 mm einzuschneiden
2) Der Spalt der konkaven Matrize ist zu groß und der Spalt kann durch Einschneiden oder durch Verwendung der Abdeckmaschine verringert werden
3) Der Stempel bzw. die Schablone ist nicht entmagnetisiert. Verwenden Sie Entmagnetisierer, um den Stempel oder die Schablone zu entmagnetisieren
2. Verstopfen von Schrott
1) Das Stanzloch ist klein oder versetzt, und das Stanzloch ist vergrößert, um das Stanzen glatt zu machen
2) Das Stanzloch hat eine Fase. Vergrößern Sie das Stanzloch, um die Fase zu entfernen
3) Die Messerkante ist nicht verjüngt, und die lineare Schneidverjüngung oder das umgekehrte Expansionsloch reduziert die Länge der geraden Wandposition
4) Die Position der geraden Wand der Messerkante ist zu lang und die Rückseite ist gebohrt, um die Position der geraden Wand der Messerkante zu verkürzen
5) Die Kante wird gebrochen, was zu einer großen Kante führt, und das Material wird blockiert, und die Kante wird nachgeschliffen
3. Schlechte Front
1) Die Kante der Klinge ist gebrochen, was zu einer übermäßigen Kante und einem Nachschleifen der Kante führt
2) Der Abstand zwischen Stempel und Matrize ist zu groß, der Draht wird in den Block geschnitten und der Abstand wird zurückgesetzt
3) Schlechtes Finish der konkaven Matrizenklinge, Polieren der geraden Wandposition der Klinge
4) Das Spiel zwischen Stempel und Matrize ist zu klein, also wird die Matrize wieder eingespart und das Spiel bestückt
5) Wenn die Anhebekraft zu groß ist, ziehen Sie das Tuch umgekehrt heraus und tauschen Sie die Feder aus, um die Anhebekraft zu verringern
4. Ungleichmäßiges Trimmen
1) Positionierungsoffset zur Anpassung der Positionierung
2) Einseitige Formung, Erhöhung der Materialzug- und Druckkraft und Positionierungseinstellung
3) Konstruktionsfehler, der zu einer ungleichmäßigen Werkzeugverbindung führt, Schneidkanteneinsatz
4) Das Füttern ist nicht erlaubt, um den Feeder einzustellen
5) Die Fütterungsschrittberechnung ist falsch. Berechnen Sie den Schritt neu und setzen Sie die Werkzeugposition zurück
5. Der Stempel ist leicht zu brechen
1) Die Schließhöhe ist zu gering und die Stempelschneide zu lang. Passen Sie die Schließhöhe an
2) Unsachgemäße Materialpositionierung führt dazu, dass der Stanzstempel einseitig schneidet, die Positionierung verstellt oder die Zuführvorrichtung aufgrund ungleichmäßiger Belastung bricht
3) Der Abfall der unteren Matrize blockiert die Messerkante, wodurch der Stempel bricht, und bohren Sie das große Stanzloch erneut, um die Stanzung glatt zu machen
4) Der feste Teil des Stempels (Schiene) und der Führungsteil werden repariert oder erneut in den Block geschnitten, damit sich der Stempel reibungslos auf und ab bewegen kann (Stempel).
5) Der Stempel ist nicht gut geführt, was dazu führt, dass der Stempel auf eine Seite gedrückt wird, um den Stempelabstand wieder herzustellen
6) Die Schneide des Stempels ist zu kurz und stört die Stanzplatte, um den Stempel erneut zu wechseln, wodurch die Länge der Schneide verlängert wird
7) Der Stempel ist nicht gut befestigt und bewegt sich auf und ab. Befestigen Sie den Stempel wieder, damit er sich nicht auf und ab bewegen kann
8) Die Stempelkante ist nicht scharf und die Kante nachschleifen
9) Die Oberfläche des Stempels wird belastet, und die Belastung ist während des Abisolierens ungleichmäßig. Setzen Sie den Stempel wieder ein
10) Der Schlag ist zu dünn, zu lang und die Kraft reicht nicht aus. Ändern Sie den Stempeltyp erneut
11) Die Stempelhärte ist zu hoch, das Stempelmaterial ist nicht korrekt, ändern Sie das Stempelmaterial und passen Sie die Wärmebehandlungshärte an
6. Eisenspäne
1) Bewehrungsverschiebung Berechnen Sie die Bewehrungsposition oder Biegeposition neu
2) Das Biegespiel ist zu klein, extrudieren Sie Eisenspäne, um das Spiel neu einzustellen, oder schleifen Sie den Formblock oder schleifen Sie den Formstempel
3) Der Biegestempel ist zu scharf, um den R-Winkel zu reparieren
4) Das Material der Messerschneide ist zu klein. Schließen Sie die Messerkante wieder an
5) Der Druckbalken ist zu schmal. Schleifen Sie den Druckbalken erneut
7. Schlechtes Keimen
1) Die Mitte des unteren Sprießlochs stimmt nicht mit der Mitte des Sprießstempels überein, um die richtige Mittelposition zu bestimmen, oder verschieben Sie die Position des Sprießstempels oder bewegen Sie ihn in die Sprießposition - Rand hoch - Rand niedrig oder sogar bruchdynamisch vorstanzen oder die Positionierung anpassen
2) Der Spalt der Matrize ist uneben, was zu Sprießen – hoher Seite – niedrigem oder sogar gebrochenem Sprießspalt während der Reparatur führt
3) Das sprießende Bodenloch entspricht nicht den Anforderungen, was zur Sprießhöhe und Neuberechnung des Bodenlochdurchmessers führt, und das Vorstanzen erhöht oder verringert die Durchmesserabweichung oder sogar Risse
8. Schlechtes Formen
1) Der Formstempel ist zu scharf, wodurch das Material reißt. Der Formstempel wird mit einem R-Winkel getrimmt, und die Messerkante wird mit einem R-Winkel richtig getrimmt
2) Die Länge des Formstempels ist nicht ausreichend, was dazu führt, dass die korrekte Länge des Stempels nicht berechnet und die tatsächliche Länge des Stempels nicht angepasst werden kann, um die Umformanforderungen zu erfüllen
3) Der Formstempel ist zu lang und das Material am Formteil ist verformt. Es ist sehr wichtig, die richtige Länge des Stempels zu bestimmen und die tatsächliche Länge des Stempels den Anforderungen anzupassen, bis der Stempel bricht
4) Das Material am Umformteil reicht nicht aus, um Zugrisse zu verursachen, das expandierte Material zu berechnen oder den R-Winkel zu reparieren oder die Umformhöhe zu verringern
5) Schlechte Positionierung, was zu einer schlechten Formeinstellungspositionierung oder Zuführvorrichtung führt
6) Der Formspalt ist zu klein, um Risse oder Verformungen zu verursachen
9. Biegemaß
1) Die Form ist nicht richtig eingestellt, was zu Winkelfehlern führt, die zu Größenabweichungen, schlechter Schließhöhe oder schlechtem Winkelunterschied führen
2) Eine unzureichende Elastizität führt zu einem schlechten Winkel, was zu Maßabweichungen führt. Ersetzen Sie die Feder
3) Das Material entspricht nicht den Anforderungen, was zu einem schlechten Winkel führt, was zu einer Größenänderung des Materials oder einer Neueinstellung der Spaltabweichung führt
4) Die Abweichung der Materialstärke verursacht einen schlechten Winkel, was zu einer Größenabweichung führt. Die Materialstärke wird ermittelt, das Material gewechselt oder die Spaltdifferenz neu eingestellt
5) Unsachgemäße Positionierung führt zu Größenabweichungen Passen Sie die Positionierung an, um die Größe in Ordnung zu bringen
6) Der Konstruktions- oder Verarbeitungsfehler verursacht das Reparaturschweißen und -schleifen zwischen den gebogenen männlichen Blöcken, beseitigt den Spalt zwischen den Blöcken und führt zu einer kleinen Biegegröße
7) Das Formunternehmen hat keinen R-Winkel und die Biegehöhe ist unter dem Winkel und anderen normalen Bedingungen zu klein
8) Das Biegemaß auf beiden Seiten ist zu groß für die Druckbewehrung
9) Einseitiges Biegen und Ziehen verursacht Dimensionsinstabilität, erhöht die Federkraft und verändert die Positionierung
10) Das Spiel ist unangemessen, was zu einer schlechten Winkel- und Maßabweichung führt. Reparieren Sie den Abstand
11) Die Höhe des Biegewerkzeugs reicht nicht aus, und der Biegestempel ist zu kurz, um das Biegewerkzeug zu schließen, was die Höhe des Biegewerkzeugs erhöht, so dass der Biegestempel sich genauso weit in die Position des Biegewerkzeugs schließen kann wie möglich, was zu einem schlechteren Winkel führt
12) Die Biegegeschwindigkeit ist zu hoch, was zu einer Verformung der Biegewurzel führt. Passen Sie das Geschwindigkeitsverhältnis an und wählen Sie eine angemessene Geschwindigkeit
13) Der Aufbau ist unzumutbar, das Falzmesser wird nicht in die fixierte Schablone eingesetzt, und die Nut wird neu gefräst. Wenn das Falzmesser zum Stanzen in die Schablone eingeführt wird, wird der Spalt größer
14) Die Härte der geformten männlichen Wärmebehandlung ist nicht ausreichend, was zum Kollabieren der Presslinie oder zum Abflachen der umgeformten männlichen Presslinie führt
10. Kein Entladen
1) Unsachgemäße Positionierung oder Zuführung Stellen Sie die Positionierungs- oder Zuführvorrichtung ein
2) Die Vermeidung reicht nicht aus, um die Vermeidung zu polieren
3) Die innere Führungssäule ist verspannt, was zu einer schlechten Plattenbewegung führt. Ersetzen Sie die innere Führungssäule
4) Der Stempel ist gezogen oder die Oberfläche ist nicht glatt. Ersetzen Sie den Stempel
5) Ändern Sie die Position des Auswerferstifts angemessen
6) Die Anhebekraft ist nicht ausreichend oder die Abstreifkraft ist nicht ausreichend. Ersetzen Sie die Abstützfeder oder die Abstreiffeder
7) Stempel und Schiene passen nicht glatt. Reparieren Sie die Schiene und die Schiene, damit der Stempel reibungslos passt
8) Der Formgleitblock ist nicht glatt angepasst. Kürzen Sie den Gleitblock und die Führungsnut, damit sie reibungslos passen
9) Die Wärmebehandlung der Platte ist nicht geeignet, und die Platte wird nach dem Stanzen für eine gewisse Zeit verformt. Schleifen Sie die Platte erneut, um die Verformung zu korrigieren
10) Der Stempel ist zu lang oder die Länge des Auswerferstifts ist nicht ausreichend. Erhöhen Sie die Länge des Auswerferstifts oder ersetzen Sie ihn durch einen Stempel mit geeigneter Länge
11) Der Stempel ist gebrochen und der Stempel wird ersetzt
12) Die Schablone wird nicht magnetisiert und das Werkstück wird angehoben, um die Schablone zu entmagnetisieren

11. Ungleichmäßige Fütterung
1) Die Form ist nicht ausgerichtet, was dazu führt, dass das Band nicht auf der gleichen Linie wie der Speiser ist und die Form nicht mit der Form oder dem eingestellten Speiser ausgerichtet ist
2) Richtmaschine oder Materialersatz für Unebenheiten
3) Nicht-Entladen führt zu unregelmäßiger Zufuhr. Siehe Lösungen ohne Entladen
4) Die Positionierung ist zu eng. Passen Sie die Positionierung an
5) Der Führungsstift ist zu fest oder die gerade Wandposition ist zu lang. Stellen Sie den Führungsstift ein
6) Der Stempel ist nicht richtig befestigt oder zu lang und stört das Materialband. Ersetzen Sie den Stempel mit der richtigen Länge und befestigen Sie ihn erneut
7) Der Auswerferstift ist zu kurz und das Band stört den Formblock, um die Länge des Auswerferstifts anzupassen, um eine Störung zu vermeiden
8) Unsachgemäße Anordnung der Position des Schwimmblocks Stellen Sie die Position des Schwimmblocks ein
12. Schlechtes Nieten
1) Die Schließhöhe der Form stimmt nicht. Die Nieten sind nicht vorhanden. Passen Sie die Schließhöhe an
2) Das Werkstück ist nicht aufgelegt und die Positionsabweichung ist angepasst
3) Überprüfen Sie vor dem Nieten, wenn das Werkstück defekt ist, das Sprossloch und beziehen Sie sich auf die Lösung für den Defekt des Sprosslochs, um zu bestätigen, ob das Nietloch abgeschrägt ist. Wenn keine Fase vorhanden ist, erhöhen Sie die Fase
4) Der Nietstempel ist nicht lang genug und ersetzen Sie ihn durch einen Stempel mit geeigneter Länge
5) Bestätigen Sie, dass der Nietstempel die Anforderungen nicht erfüllt und verwenden Sie den Nietstempel, der die Anforderungen erfüllt
13. Fehlt oder installiert
1) Vorsichtiger falscher Schlag beim Zusammenbau nachlässig
2) Der Stempel hat keine Richtungsmarkierung. Markieren Sie den Stempel mit Richtung
14. Setzen Sie die falsche Schraube ein
1) Sie kennen die Dicke der Schablone nicht. Die Dicke der Schablone ist zu lang oder zu kurz
2) Nicht vorsichtig und erfahren genug, um die richtigen Schrauben auszuwählen
15. Demontage und Montage der Form
1) Wenn das Stiftloch nicht gereinigt ist, reinigen Sie das Stiftloch und den Stift. Beim Entfernen der Form sollte zuerst der Fixierstift entfernt werden. Wenn es leicht ist, die Form zu beschädigen, sollte die Schraube verwendet werden, um sie zu führen, und dann sollte das Loch für den Fixierstift gebohrt werden
2) Beschädigen Sie das Stiftloch nicht, wenn der Stift aufgrund falscher Montage- und Demontageverfahren niedergeschlagen wird
16. Fixierstift
1) Wenn die Lochwand aufgeraut und zerkratzt ist, was zu einem zu engen Werkzeugaufbau führt, überprüfen Sie sorgfältig, ob das Stiftloch aufgeraut ist, da sonst das Stiftloch, das nicht ausgestanzt werden kann, erneut aufgerieben werden sollte
2) Das Stiftloch ist nicht in Position oder es gibt kein Fluchtloch darunter. Fügen Sie ein Fluchtloch für den Positionierungsstift hinzu
17. Die Feder ist zu lang
1) Nicht auf die Tiefe des Federlochs achten, die Tiefe des Federlochs messen, den Kompressionsbetrag der Feder berechnen und erneut auswählen, kann nicht nach unten gedrückt werden
2) Nicht vorsichtig genug, nicht erfahren genug, geeigneter unterer Totpunkt der Feder
Analyse häufiger Probleme von Folgeverbundwerkzeugen (II)
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Bei der Stanzproduktion von Folgeverbundwerkzeugen müssen wir das Phänomen des schlechten Stanzens spezifisch analysieren, wirksame Gegenmaßnahmen ergreifen und die Probleme grundlegend lösen, um die Produktionskosten zu senken und eine reibungslose Produktion zu erreichen. Das Folgende ist eine Analyse der Ursachen und Gegenmaßnahmen der häufigsten Stanzfehler in der Produktion als Referenz für das Werkzeugwartungspersonal.
1. Ausblenden
(1) Ursache: A. Klingenverschleiß; B. Der Spalt ist zu groß und der Effekt ist nach dem Trimmen der Klinge nicht offensichtlich; C. Kollaps des Blattwinkels; D. Unangemessene Abweichungen nach oben und unten oder zu lockerer Abstand; E. Obere und untere Luxation.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Untersuchung und Reparatur der Schneidkante; B. Kontrollieren Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der männlichen und weiblichen Matrizen oder ändern Sie den Konstruktionsabstand; C. Studiere und repariere die Klinge; D. Passen Sie den Stanzabstand an, um den Verschleiß des Schablonenlochs oder die Verarbeitungsgenauigkeit des Formteils zu bestätigen; E. Ersetzen Sie das Führungsteil oder bauen Sie die Form wieder zusammen.
2. Springen und Brechen von Spänen
(1) Ursache: A. Der Abstand ist zu groß; B. Unsachgemäße Fütterung; C. Die drückenden Öltropfen sind zu schnell und klebrig; D. Die Form wird nicht entmagnetisiert; E. Der Stempel ist abgenutzt und Späne werden auf den Stempel gedrückt; F. Der Stempel ist zu kurz und die in die Matrize eingeführte Länge ist unzureichend; G. Das Material ist hart und die Stanzform ist einfach; H. Sofortmaßnahmen.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Kontrollieren Sie die Bearbeitungsgenauigkeit männlicher und weiblicher Matrizen oder ändern Sie das Konstruktionsspiel; B. Trimmen Sie das Materialband und reinigen Sie die Form rechtzeitig, wenn sie in die richtige Position gebracht wird; C. Kontrollieren Sie die Ölmenge, die vom Stanzöl tropft, oder ändern Sie die Ölsorte, um die Viskosität zu verringern; D Die Form muss nach der Untersuchung und Reparatur entmagnetisiert werden (mehr Aufmerksamkeit sollte dem Stanzen von Eisen geschenkt werden); E. Untersuchen und reparieren Sie die Stanzklinge; F. Passen Sie die Länge der männlichen Formkante in die weibliche Form an; G. Materialien ersetzen und Design ändern. Stempelkante in die Stirnfläche einführen, schiefe Ebene oder Kreisbogen einbauen und auswerfen oder reparieren (Richtung beachten). Reduzieren Sie den Passbereich zwischen der Stirnfläche der Stempelkante und dem Abfall; H. Reduzieren Sie die Schärfe der konkaven Formkante, reduzieren Sie den Forschungsaufwand an der konkaven Formkante, erhöhen Sie die Oberflächenrauheit (Beschichtung) der geraden Kante der konkaven Form und verwenden Sie einen Staubsauger, um Abfall zu absorbieren. Reduzieren Sie die Aufprallgeschwindigkeit und das Springen von Spänen.
3. Chipblockierung
(1) Ursache: A. Das Leckageloch ist zu klein; B. Das Leckageloch ist zu groß und die Schrotte rollen; C. Die Klinge ist abgenutzt und die raue Kante ist groß; D. Die drückenden Öltropfen sind zu schnell und klebrig; E. Die Oberfläche der geraden Kante der Matrize ist rau und die Pulverspäne werden gesintert und an der Kante befestigt; F. Das Material ist weich; G. Sofortmaßnahmen.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Modifizieren Sie das Leckageloch; B. Ändern Sie das Leckageloch; C. Schnittkante der Klinge; D. Kontrollieren Sie die Menge des tropfenden Öls und ändern Sie die Ölsorte; E. Oberflächenbehandlung, Polieren und Aufmerksamkeit müssen der Verringerung der Oberflächenrauheit während der Verarbeitung gewidmet werden; Material wechseln, F. Stanzabstand ändern; G. Schneiden Sie die Schräge oder den Bogen (achten Sie auf die Richtung) auf der Endfläche der Stempelkante, verwenden Sie einen Staubsauger und fügen Sie Luft am Blindloch der Grundplatte hinzu.
4. Abweichungsgrößenvariation des Blankings
(1) Ursache: A. Die Werkzeugkante der männlichen und weiblichen Matrize ist abgenutzt, was zu einem Grat führt (die Form ist zu groß und das innere Loch ist zu klein); B. Ungeeignete Konstruktionsgröße und Freiraum, schlechte Bearbeitungsgenauigkeit; C. Stempel und Matrizeneinsatz der Stanzposition sind versetzt und der Spalt ist ungleichmäßig; D. Der Führungsstift ist abgenutzt und der Stiftdurchmesser ist unzureichend; E. Das Führungselement ist verschlissen; F. Unsachgemäße Einstellung des Fütterungsabstands, Drücken und Lockern des Feeders; G. Unsachgemäße Einstellung der Formschließhöhe; H. Die Materialpressposition des Abisoliereinsatzes ist abgenutzt und es gibt keine Materialpressfunktion (starker Druck) (kleines Stanzen verursacht durch Materialziehen und -drehen); I. Der Entladeeinsatz ist zu tief gedrückt und die Lochung ist zu groß; J. Änderung der mechanischen Eigenschaften von Stanzmaterialien (instabile Festigkeitsdehnung); K. Beim Stanzen zieht die Stanzkraft das Material und verursacht Maßabweichungen.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Untersuchung und Reparatur der Schneidkante; B. Ändern Sie das Design und kontrollieren Sie die Bearbeitungsgenauigkeit; C. Passen Sie die Positionsgenauigkeit und den Freiraum an; D. Ersetzen Sie den Führungsstift; E. Ersetzen Sie den Führungspfosten und die Führungshülse; F. Stellen Sie die Zuführung neu ein; G. Schließhöhe neu einstellen; H. Schleifen oder ersetzen Sie den Abstreifeinsatz, erhöhen Sie die starke Druckfunktion und stellen Sie das Drücken ein; I. Reduzieren Sie die Tiefe des starken Drucks; J. Materialien ersetzen und die Qualität der eingehenden Materialien kontrollieren; K. Beschneiden Sie die Schräge oder den Bogen (auf die Richtung achten) an der Stirnfläche der Stanzkante, um den Spannungszustand während des Stanzens zu verbessern. Das Stanzteil befindet sich, wenn zulässig, auf dem Entladeeinsatz und ist mit einer Führungsfunktion ausgestattet.
5. Festgefahren
(1) Ursache: A. Der Fütterungsabstand, das Andrücken und Lösen des Futterautomaten sind nicht richtig eingestellt; B. Die Lieferentfernung ändert sich während der Produktion; C. Feeder-Fehler; D. Das Material ist gekrümmt, die Breite liegt außerhalb der Toleranz und der Grat ist groß; E,
Abnormales Stempeln und Sichelbiegen; F. Der Lochdurchmesser des Führungsmaterials ist unzureichend und die obere Matrize zieht das Material; G. Unglattes Material, das sich an der Biege- oder Reißposition nach oben und unten abstreift; H. Die Abstreiffunktion des Führungsblechs ist falsch eingestellt und das Materialband ist befestigt; I. Das Material ist dünn und verzieht sich während der Fütterung; J. Die Form ist nicht richtig aufgestellt und weist eine große Abweichung von der Rechtwinkligkeit des Feeders auf.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Nachjustierung; B. neu justieren; C. Einstellung und Wartung; D. Materialien ersetzen und die Qualität der eingehenden Materialien kontrollieren; E. Beseitigen Sie die Sichelbiegung des Materialbandes; F. Untersuchen und reparieren Sie die konvexe und konkave Matrize des Stanzführungslochs; G. Passen Sie die Kraft der Abstreiffeder usw. an; H. Modifizieren Sie die Materialführung und legen Sie das Materialband an; I. Die oberen und unteren Press- und die oberen und unteren Extrusionssicherheitsschalter werden zwischen der Zuführung und der Form hinzugefügt; J. Bauen Sie die Form wieder auf.
6. Sichelbiegung des Materialbandes
(1) Ursache: A. Stanzgrat (insbesondere am Träger); B. Materialgrat, kein Beschneiden der Form; C. Die Schlagtiefe ist ungeeignet (zu tief oder zu flach); D. Der Stempel ist zerdrückt und es gibt Reste in der Form; E. Lokales Pressen ist zu tief oder lokaler Schaden wird durch Pressen verursacht; F. Formenbau.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Untersuchung und Reparatur der Schneidkante; B. Ersetzen Sie das Material und fügen Sie der Form die Trimmvorrichtung hinzu; C. Stellen Sie die Tiefe des Stempels neu ein; D. Reinigen Sie die Form und lösen Sie die Probleme des Spänespringens und -zerkleinerns; E. Überprüfen und justieren Sie die Höhe und Größe jedes Abisolier- und Matrizeneinsatzes, um korrekt zu sein, und reparieren Sie die beschädigte Position; F. Der Biegemechanismus dient zur Einstellung.

7. Stanzbruch und Kanteneinbruch
(1) Ursache: A. Es wird durch Spänespringen, Blockieren von Spanmaterial, Klemmen usw. verursacht; B. Unsachgemäße Zufuhr, Schneiden der Hälfte des Materials; C. Die Schlagkraft ist unzureichend; D. Der große und der kleine Stempel sind zu nahe beieinander und das Material wird beim Stanzen und Schneiden gezogen, wodurch der kleine Stempel bricht. E. Der Teil des Stempels und der Matrize ist zu scharf; F. Der Austastabstand ist zu klein; G. Es gibt kein Stanzöl oder das gebrauchte Stanzöl ist sehr flüchtig; H. Der Stanzabstand ist ungleichmäßig und versetzt, und die konvexen und konkaven Matrizen stören sich; I. Die Präzision des Abisoliereinsatzes ist schlecht oder abgenutzt, und die Präzisionsführungsfunktion geht verloren; J. Die Formführung ist ungenau und abgenutzt; K. Unsachgemäße Materialauswahl und Härte von Patrizen und Matrizen; I. Das Führungsteil (Stift) ist verschlissen; M. Unsachgemäßer Sitz der Dichtung.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Lösen Sie die Probleme wie Spänespringen, Spanmaterialblockierung und Klemmen; B. Achten Sie auf die Fütterung, schneiden Sie den Materialgürtel und reinigen Sie die Form rechtzeitig; C. Ändern Sie das Design, erhöhen Sie die Gesamtfestigkeit des Stempels, verringern Sie die Größe der geraden Kante der Matrize, achten Sie auf die Neigung oder den Bogen der Endfläche der Stempelkante und schneiden Sie den kleinen Teil zurück. D. Die Länge des kleinen Stempels ist um mehr als eine Materialstärke kürzer als die des großen Stempels; E. Ändern Sie das Design; F. Kontrollieren Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der männlichen und weiblichen Matrizen oder ändern Sie den Konstruktionsabstand und erhöhen Sie den Stanzabstand der kleinen Teile ordnungsgemäß. G. Stellen Sie die Menge des Öltropfens des Stanzöls ein oder ändern Sie die Ölsorte; H. Überprüfen Sie die Genauigkeit jedes geformten Teils und stellen Sie es ein oder ersetzen Sie es, um die Verarbeitungsgenauigkeit zu kontrollieren; I. Forschung oder Ersatz; J. Ersetzen Sie den Führungspfosten und die Führungshülse und achten Sie auf die tägliche Wartung. K. Ändern Sie das Material und verwenden Sie die entsprechende Härte; I. Ersetzen Sie das Führungsteil; M. Richtig. Die Anzahl der Ausgleichsscheiben sollte so gering wie möglich sein und es sollten Stahlbeläge verwendet werden. Die Dichtung unter der konkaven Form sollte unter dem Dämpfungsblock platziert werden.
8. Variation der Biegeverformungsgröße
(1) Ursache: A. Der Führungsstift ist verschlissen und der Stiftdurchmesser ist unzureichend; B. Das Biegeführungselement hat eine schlechte Genauigkeit und ist abgenutzt; C. Biegestempel- und Matrizenverschleiß (Druckverlust); D. Die Form ist nicht genug; E. Das Material rutscht, die konvexen und konkaven Biegestempel haben keine Führungsfunktion, und beim Biegen wird kein Vordruck ausgeübt; F. Schlechte Formstruktur und Designgröße; G. Die raue Kante des gestanzten Teils verursacht eine schlechte Biegung; H. Es gibt viele Dichtungen, die den konvexen und konkaven Formen des Biegeteils hinzugefügt werden, was die Größeninstabilität verursacht; I. Variation der Materialstärke und -größe; J. Mechanische Form und Energievariation von Materialien.
(1) Gegenmaßnahmen: A. Ersetzen Sie den Führungsstift; B. erneut schleifen oder ersetzen; C. Schleifen oder erneut ersetzen; D. Prüfen und korrigieren; E. Ändern Sie das Design und fügen Sie Führungs- und Vorladefunktionen hinzu; F. Ändern Sie die Designgröße, brechen Sie die Biegung auf, fügen Sie die Biegeformung hinzu usw.; G. Untersuchen und reparieren Sie die Schneidkante der Stanzposition; H. Anpassen und integriertes Stahlpolster verwenden; I. Materialien ersetzen und die Qualität der eingehenden Materialien kontrollieren; J. Ersetzen Sie Materialien und kontrollieren Sie die Qualität der eingehenden Materialien.
9. Höhe der Stanzteile (bei mehreren die erste Probeprüfung)
(2) Ursache: A. Raue Kante der gestanzten Teile; B. Die Stanzteile werden zerquetscht und es gibt Reste in der Form; C. Die konvexen und konkaven Matrizen (Biegeposition) sind gepresst oder beschädigt; D. Umsatz beim Stanzen und Scheren; E. Verschleiß und Druckverlust relevanter Pressteile; F. Die Rissgröße der relevanten Rissposition ist uneinheitlich und die Klinge ist abgenutzt; G. Die Vorschneidtiefe relevanter gefährdeter Teile ist uneinheitlich und die konvexen und konkaven Matrizen sind abgenutzt oder gebrochen; H. Die konvexen und konkaven Matrizen der relevanten konvexen Teile haben gebrochene Kanten oder sind stark abgenutzt; I. Mängel im Formenbau.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Untersuchen und reparieren Sie die Schneidkante der Ausblendposition; B. Reinigen Sie die Form und lösen Sie das Problem des Späneschwimmens; C. Neue Teile recherchieren oder ersetzen; D. Untersuchen und reparieren Sie die Stanzmesserkante, passen Sie sie an oder fügen Sie eine starke Druckfunktion hinzu; E. Überprüfung, Durchführung von Wartung oder Austausch; F. Reparieren oder ersetzen, um gleichbleibende Reiß- und Schnittbedingungen zu gewährleisten; G. Überprüfen Sie den Zustand der vorgeschnittenen konvexen und konkaven Matrizen und führen Sie Wartung oder Austausch durch; H. Überprüfen Sie den Zustand der männlichen und weiblichen Matrizen und führen Sie Wartung oder Austausch durch; I. Ändern Sie das Design, fügen Sie eine Höheneinstellung hinzu oder fügen Sie eine Umformstation hinzu.
10. Unsachgemäße Wartung
(1) Ursache: A. Die Form hat keine Blendschutzfunktion, und die Montagerichtung und -verschiebung (in Bezug auf unterschiedliche Positionen) werden durch Nachlässigkeit während der Formmontage verursacht; B. Die Einsätze, die die Lücke ausgeglichen haben, werden nicht so wiederhergestellt, wie sie sind.
(2) Gegenmaßnahmen: A. Modifizieren Sie die Form und fügen Sie die Funktion zur Verhinderung von Täuschung hinzu; B. Machen Sie Markierungen auf der Form und führen Sie die erforderliche Inspektion und Bestätigung auf dem Pflegegürtel durch, nachdem die Form zusammengebaut wurde, und machen Sie schriftliche Aufzeichnungen für eine einfache Anfrage.
In der Stanzfertigung ist die tägliche Wartung der Matrize sehr wichtig, dh es sollte täglich darauf geachtet werden, ob sich die Presse und die Matrize in einem normalen Zustand befinden, wie z. B. die Versorgung mit Stanzöl und das Betanken des Führungsteils . Die Inspektion vor dem Aufsetzen der Form auf die Maschine, die Inspektion der Klinge und die Bestätigung der Verriegelung jedes Teils können viele unerwartete Unfälle vermeiden. Bei der Reparatur des Schimmelpilzes müssen wir zuerst nachdenken und dann handeln, und Erfahrungen sorgfältig aufzeichnen und sammeln.
Analyse allgemeiner Probleme beim Automobilstanzen (III)
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1, Verformung von Bördel- und Formteilen
Beim Bördeln und Umformen kommt es häufig zu Verformungen der Teile. Bei den Nicht-Oberflächenteilen wird die Qualität der Teile nicht stark beeinträchtigt, aber bei den Oberflächenteilen führt eine geringe Verformung zu großen Qualitätsmängeln im Erscheinungsbild und beeinträchtigt die Qualität des gesamten Fahrzeugs .
Grund:
1. Aufgrund der Verformung und des Fließens des Blechs während des Formens und Bördelns der Teile tritt die Verformung auf, wenn das Pressen nicht fest ist;
2. Wenn die Presskraft groß genug ist, tritt die obige Situation auch auf, wenn die Pressfläche uneben ist und an einigen Stellen Lücken vorhanden sind.
Auflösung:
Erhöhen Sie die Materialanpresskraft. Wenn es sich um das Pressen von Federmaterial handelt, kann das Verfahren zum Hinzufügen von Federn verwendet werden. Für das Pressen von Luftkissenmaterial wird normalerweise das Verfahren des Hinzufügens einer atmosphärischen Kissenkraft verwendet;
Kommt es nach Druckerhöhung zu lokalen Verformungen, kann mit der roten Mine die konkrete Problemstelle ermittelt und überprüft werden, ob es zu lokalen Vertiefungen auf der Pressfläche kommt. Zu diesem Zeitpunkt kann das Verfahren zum Schweißen der Pressplatte verwendet werden;
Nach dem Schweißen muss die Pressplatte an die Unterseite der Form angepasst werden.
2, Die Klinge bricht
Bei der Verwendung der Matrize hat die aus verschiedenen Gründen verursachte gebrochene Kante einen gewissen Einfluss auf die Qualität der Teile. Es ist einer der häufigsten Reparaturinhalte in der Schimmelpilzinstandsetzung. Die Reparaturschritte für die gebrochene Klingenkante sind wie folgt:
1. Je nach Situation der gebrochenen Kante, wenn die gebrochene Kante sehr klein ist, ist es normalerweise notwendig, die gebrochene Kante mit einer Schleifmaschine zu schleifen, um sicherzustellen, dass die Schweißung fest ist und es nicht einfach ist, die Kante wieder zu brechen;
2. Verwenden Sie zum Schweißen den entsprechenden Schweißstab. Derzeit verwenden wir D332-Schweißstab, um die Kante zu schweißen. Vor dem Auftragen muss die Bezugsebene für die Reparatur ausgewählt werden, einschließlich Freifläche und Nichtfreifläche;
3. Trimmen Sie die Nicht-Spalt-Oberfläche der Schneidkante (beziehen Sie sich auf das Datum, das im Voraus hinterlassen wurde);
4. Ziehen Sie eine Linie gegen das Übergangsstück. Wenn kein Übergangsstück vorhanden ist, schleifen Sie die Spaltfläche grob, wobei die Markierung im Voraus belassen wird;
5. Die Spaltfläche kann auf der oberen Plattform mit Hilfe von Lehm repariert werden. Seien Sie vorsichtig bei der Reparatur. Starten Sie die Presse so langsam wie möglich. Passen Sie bei Bedarf die Höhe der Form an, um sie nach unten zu öffnen, um eine Beschädigung der Klinge zu vermeiden;
6. Der Klingenabstand sollte angemessen sein. Beim Stahlblech-Stanzwerkzeug sollte der einseitige Messerspalt 1/20 der Blechdicke betragen. Im tatsächlichen Betriebsprozess kann die Größe des Spalts jedoch durch das Verfahren des Blechprobestanzens überprüft werden, solange der Grat des Werkstücks nach dem Schneiden den Anforderungen entspricht. Im Allgemeinen ist der Beurteilungsstandard für die Gratgröße, dass die Höhe des Grats nicht größer als 1/10 der Blechdicke ist;
7. Prüfen Sie, ob die Freifläche der Schneide mit der Scherrichtung übereinstimmt;
8. Nachdem der Spalt vorbereitet ist, verwenden Sie einen Ölstein, um die Spaltoberfläche der Messerkante zu glätten, um die Reibung zwischen der Platte und der Messerkante in der Produktion und den Widerstand des Abfalls zu verringern.
3, Aufrauhen
Das Brechen und Aufrauen der Schaufel tritt hauptsächlich beim Ziehen, Umformen und Bördeln auf.
Auflösung:
1. Ermitteln Sie zunächst die entsprechende Aufrauposition der Form durch Vergleich der Teile;
2. Drücken Sie mit einem Ölstein auf die entsprechende Position der Form und achten Sie auf die gleichmäßige Größe des Filets.
3. Verwenden Sie feines Schleifpapier, um die Form zum Polieren entlang des Teils zu schieben, und das Schleifpapier ist mehr als 400.
4, Trimmen und Stanzen von Streifenmaterial
Der Hauptgrund für das Beschneiden und Stanzen von Streifen besteht darin, dass die Press- oder Entladevorrichtung der Matrize während des Beschneidens oder Stanzens nicht normal ist.
Auflösung:
Finden Sie den entsprechenden Teil der Form entsprechend dem Teil des Teilgürtels heraus;
Überprüfen Sie, ob es eine Anomalie in der Druckablassplatte des Werkzeugs gibt;
An den entsprechenden Teilen der Pressplatte sind Reparaturschweißungen durchzuführen;
Die Schweißreparaturteile müssen in Kombination mit den Teilen geglättet und die spezifischen Profil- und Prozessteile vorbereitet werden;
Prüfstempel;
Wenn die Inspektion nicht das Problem der Matrizenpress- und Entladeplatte ist, können Sie überprüfen, ob der Werkzeugblock der Matrize aufgeraut ist.
5, Abfallschneiden
Angesichts des Phänomens des kontinuierlichen Schneidens von Abfallmaterialien besteht der Hauptgrund darin, dass die Bediener die Abfallmaterialien während des Produktionsprozesses nicht rechtzeitig entfernt haben, was zu einer Ansammlung von Abfallmaterialien führte und schließlich den Zusammenbruch des Abfallmessers verursachte unter dem Druck des oberen Besäummesserblocks. Die Reparaturmethode ähnelt der Methode des Trimmens und Blattzusammenbruchs, die hier nicht ausführlich vorgestellt wird, sondern nur im Reparaturprozess
Achten Sie auf die Höhe des Trimmwerkzeugblocks. Wenn die Besäumung zu hoch ist, führt dies zu einer Kollision zwischen der Messerwelle und der oberen Besäummesserwelle, wodurch die Schrottmesserwelle erneut beschädigt wird; Ist die Reparatur zu niedrig, wird der Schrott durchgehend geschnitten, daher sollte bei der Reparatur des Schrottmessers nicht nur die Spaltfläche des Messerblocks beachtet werden, sondern auch die Höhe des Messerblocks ist sehr wichtig. Ihre Reparatur ist schwieriger als das einfache Brechen der Klinge. Solange jedoch die Bezugsebene vor der Reparatur ausgewählt wird, kann sie leicht repariert werden.

6, Grat
Beim Besäumen, Stanzen und Stanzen neigen Teile zu übermäßiger Gratbildung. Die Hauptgründe für Grate sind große Lücken zwischen den Schneidkanten und kleine Lücken zwischen den Schneidkanten:
Wenn der Spalt groß ist: Das helle Band auf dem Abschnitt ist klein oder im Grunde unsichtbar, und der Grat ist durch dick und groß gekennzeichnet, was schwer zu entfernen ist;
Kleine Lücke: Auf dem Abschnitt befinden sich zwei helle Bänder. Durch den kleinen Spalt ist der Grat dadurch hoch und dünn.
Reparaturmethode für großen Abstand:
1. Der Trimm- und Stanzprozess verwendet die Methode zum Trimmen der Matrize, ohne die Patrize zu bewegen, während der Stanzprozess auf der Matrize basiert, dh die Größe der Matrize bleibt unverändert und die Patrize wird getrimmt . Die oben genannten Unterschiede sollen sicherstellen, dass die Produktgröße vor und nach der Reparatur nicht beeinträchtigt wird;
2. Finden Sie das Teil mit großem Abstand zwischen der Werkzeugkante und dem Werkstück heraus;
3. Reparaturschweißen dieses Teils mit entsprechendem Schweißdraht (D332), um die Härte der Schneidkante sicherzustellen;
4. Reparieren Sie den Klingenspalt (die Methode ist die gleiche wie die Methode zum Klingenbruch).
Reparaturmethode für kleines Spiel:
1. Die spezifische Situation muss entsprechend der Größe des Düsenspalts angepasst werden, um einen angemessenen Spalt zu gewährleisten. Für Beschneide- und Stanzwerkzeuge muss die Methode zum Platzieren des Spalts in der Matrize übernommen werden, während für Stanzwerkzeuge die Methode zum Vergrößern der Patrize angewendet werden muss, um sicherzustellen, dass die Größe der Teile vorher und nachher unverändert bleibt Reparatur;
2. Messen Sie nach der Reparatur die Rechtwinkligkeit der Freifläche zwischen ihnen und testen Sie mit einer Platte, ob der Blattspalt die angemessenen Anforderungen erfüllt.
Bei der Stanzmatrize kann ein nach dem Entgraten verschlissener Stempel oder Hohlmatrize durch entsprechende Normteile ersetzt werden. Gibt es kein Normteil, kann es durch Reparaturschweißen oder Mapping hergestellt werden. Darüber hinaus wird besonders darauf hingewiesen, dass bei Werkstoffen mit schlechter Schweißleistung wie z. B. legierten Stahlwerkstoffen vor dem Schweißen eine Sonderbehandlung wie z. B. Vorwärmen durchgeführt werden muss, da sonst die Form bricht.
7, Stanzabfälle blockiert
Das Blockieren von Stanzabfällen ist eine häufige Fehlerart im Stanzwerkzeug. Die Ursachen können folgende sein: Der Abfallkanal ist nicht glatt, der Abfallkanal hat eine umgekehrte Verjüngung und der Abfall wird nicht rechtzeitig gereinigt.
Grund:
1. Die Form ist nicht glatt und es gibt Verarbeitungslinien auf ihrer Oberfläche;
2. Die umgekehrte Verjüngung der Form bewirkt, dass der Abfallkanal groß und klein ist und der Abfall blockiert wird.
Reparaturmethode:
Solange Seite A und Seite B glatt und im Durchmesser gleich sind, kann sichergestellt werden, dass der Abfall nicht blockiert wird.
Qualitätsprobleme und Gegenmaßnahmen gängiger Stanzteile (IV)
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1, Häufige Fehler und Ursachenanalyse von Stanzteilen
Stanzen ist ein Stanzprozess, bei dem Stanzformen zum Trennen von Blechen verwendet werden.
Häufige Defekte von Stanzteilen sind Grat, Oberflächenverzug von Teilen und Abmessungen außerhalb der Toleranz.
1. Grat
Beim Stanzen von Blech ist es schwierig, Grat unterschiedlichen Grades zu vermeiden, aber der Grat kann durch Verbesserung der Verarbeitbarkeit der Teile und Verbesserung der Stanzbedingungen verringert werden.
Die Hauptgründe für Grat sind wie folgt:
1.1 Freigabe
Ein zu großer, zu kleiner oder ungleichmäßiger Schnittspalt kann zu Gratbildung führen. Folgende Faktoren wirken sich auf das zu große, kleine oder ungleichmäßige Spiel aus:
A. Werkzeugherstellungsfehler - die Verarbeitung der Werkzeugteile entspricht nicht der Zeichnung, die Parallelität der Grundplatte ist nicht gut usw.;
B. Matrizenmontagefehler – großer Spalt des Führungsteils, ungleichmäßige Montage von männlichen und weiblichen Matrizen usw.;
C. Schlechte Genauigkeit der Presse - Wenn der Abstand der Führungsschiene der Presse zu groß ist, ist die Parallelität zwischen der Unterseite des Schiebers und der Oberfläche der Werkbank nicht gut oder die Rechtwinkligkeit zwischen dem Schieberhub und der Oberfläche der der Pressentisch ist nicht gut, die Steifigkeit der Werkbank ist schlecht und die Durchbiegung tritt während des Stanzens auf, was alles zu einer Änderung des Spiels führen kann;
D. Installationsfehler – wenn die Oberfläche der oberen und unteren Grundplatte der Matrize während der Installation nicht gereinigt wird oder die Befestigungsmethode der oberen Matrize der großen Matrize unsachgemäß ist und die oberen und unteren Matrize der Matrize nicht installiert sind konzentrisch (insbesondere die Matrize ohne Führungssäule), wodurch das Arbeitsteil kippt;
E. Die Struktur der Matrize ist unangemessen - die Steifigkeit der Matrize und des Arbeitsteils ist nicht ausreichend und die Stanzkraft ist nicht ausgeglichen;
D. Große Wölbung der Stahlplatte – unebene Stahlplatte.
1.2 Stumpfe Klinge
Grate können entstehen, wenn die Schneide stumpf oder angenagt wird.
Die Faktoren, die die stumpfe Kante beeinflussen, sind:
A. Das Material und die Oberflächenbehandlung der männlichen und weiblichen Matrize der Matrize sind schlecht und die Verschleißfestigkeit ist schlecht;
B. Die Matrize hat eine schlechte Struktur und Starrheit, was zu Nagen führt;
C. Nicht rechtzeitiges Schmieren während des Betriebs und schneller Verschleiß;
D. Die Klinge wurde nicht rechtzeitig geschärft.
1.3 Falscher Blanking-Status
Wenn der Rohling (einschließlich des Zwischenteils) keinen guten Kontakt mit dem Stempel oder der konkaven Matrize hat und die relative Positionierungshöhe zum Trimmen und Stanzen nicht geeignet ist, ist die Werkstückhöhe ebenfalls niedriger als die relative Positionierungshöhe und das Werkstück Form und die Kantenform passen sich während des Stanzvorgangs nicht an, was zu Graten führt.
1.4 Unsachgemäße Formstruktur.
1.5 Material entspricht nicht den Verfahrensvorschriften
Die Materialstärke liegt stark außerhalb der Toleranz oder das relative Spiel ist aufgrund des falschen Materials (z. B. der falschen Stahlsorte) unzumutbar, wodurch das Werkstück gratt.
1.6 Schlechte Verarbeitung von Teilen
Scharfe Ecken mit komplexen Formen und vorstehende oder konkave Ecken neigen aufgrund übermäßigen Verschleißes zu Gratbildung.
Die Gratbildung führt nicht nur dazu, dass der Verformungsprozess nach dem Stanzen aufgrund von Spannungskonzentrationen leicht reißt, sondern macht es auch schwierig, den Rohling in dem nachfolgenden Prozess zu schichten. Großer Grat lässt sich leicht am Griff zerkratzen; Beim Schweißen sind die beiden Stahlplatten nicht gut verbunden, leicht durchschweißbar und nicht fest verschweißt; Während des Nietens ist es leicht, einen Nietspalt zu erzeugen oder einen Nietriss zu verursachen. Daher ist Grat über den zulässigen Bereich hinaus äußerst schädlich. Die entstandenen Grate können durch Feilen, Polieren, Elektrolyse, chemische Behandlung und andere Methoden beseitigt werden.
2. Die Teile sind verzogen und uneben
Das Material muss im Moment des Kontakts mit Stempel und Matrize gedehnt und gebogen und dann geschnitten und gerissen werden. Durch die Einwirkung verschiedener Kräfte wie Tiefziehen, Biegen und Querfließpressen weisen die Teile beim Spreizen eine wellige Form auf und die Teile verziehen sich.
Die Gründe für den Verzug von Teilen sind wie folgt:
2.1 Großes Austastspiel
Ist der Spalt zu groß, sind die Zug- und Biegekräfte der Teile groß und verziehen sich beim Stanzen leicht. Die Verbesserung kann erreicht werden, indem der Stempel und die Druckplatte fest gepresst werden und die scharfe Kante während des Stanzens beibehalten wird.
2.2 An der Kavität der Matrize befindet sich ein umgekehrter Konus
Wenn das Werkstück durch das kleine Teil läuft, wird der Außenumfang zur Mitte hin zusammengedrückt, was zu einer Biegung führt.
2.3 Verzug durch die Bauform der Teile
Wenn die Form des Werkstücks komplex ist, ist die Scherkraft um das Werkstück herum nicht gleichmäßig, sodass die Kraft von der Peripherie zur Mitte erzeugt wird, wodurch sich das Werkstück verzieht. Die Lösung besteht darin, die Presskraft zu erhöhen.
2.4 Verzug durch Materialeigenspannungen
Die beim Walzen und Wickeln durch das Material entstehenden Eigenspannungen wandern nach dem Stanzen an die Oberfläche und das Werkstück verzieht sich. Die Lösung besteht darin, den Abwickler mit der Richtmaschine zu nivellieren.
2.5 Verzug durch Öl, Luft und schlechten Kontakt
Wenn Öl, Luft und anderer Druck zwischen der Matrize und Teilen, Teilen und Teilen vorhanden sind, verziehen sich Teile, insbesondere dünne Materialien und weiche Materialien. Verzug kann jedoch durch gleichmäßiges Ölen und Setzen von Entlüftungslöchern beseitigt werden. Auf der Oberfläche zwischen den Teilen und der Matrize befinden sich Kleinteile, die die Teile leicht verziehen können.
Eine schlechte Kontaktfläche verursacht auch ein Verziehen während des Stanzens.
3. Maßhaltigkeit außerhalb der Toleranz
3.1 Die Fertigung der Matrizenkantengröße liegt außerhalb der Toleranz
3.2 Die Rückfederung im Stanzprozess und die Form des Werkstücks im vorherigen Prozess stimmen nicht mit der Form der Stützfläche des Arbeitsteils der Form im nächsten Prozess überein, was dazu führt, dass sich das Werkstück im Stanzprozess verformt und produziert elastische Erholung nach dem Stanzen, wodurch die Maßhaltigkeit beeinträchtigt wird.
3.3 Schlechte Plattenform.
3.4 Aufgrund der unsachgemäßen Einstellung des vorherigen Prozesses oder des Verschleißes des Filets wird das Prinzip des gleichen Volumens während der Verformung gebrochen, was zu einer Größenänderung nach dem Stanzen führt.
3.5 Aufgrund einer schlechten Positionierung während des Betriebs oder einer schlechten Konstruktion des Positionierungsmechanismus bewegt sich der Rohling während des Stanzens. Oder die ungenaue Positionierung aufgrund von Defekten des Scherstücks (Prismengrad, fehlende Kante usw.) kann dazu führen, dass die Größe außerhalb der Toleranz liegt.
3.6 Die Schlagreihenfolge ist falsch.
2, Häufige Fehler und Ursachenanalyse von Biegeteilen
Häufige Mängel an gebogenen Teilen sind: inkonsistente Form und Größe, Biegerisse, Oberflächenkratzer, Durchbiegung und Verformung usw.
1. Die Form entspricht nicht der Größe
Der Hauptgrund liegt in der Auswirkung und der falschen Positionierung. Neben Maßnahmen zur Reduzierung des Rückpralls ist es auch wichtig, die Zuverlässigkeit der Platinenpositionierung zu verbessern. Die folgenden zwei Maßnahmen werden normalerweise ergriffen;
1.1 Leerzeichen drücken
Verwenden Sie Luftkissen, Gummi oder Federn, um eine Druckkraft zu erzeugen, und komprimieren Sie das Blech vor dem Biegen. Um dieses Ziel zu erreichen, sollte die Auswurfhöhe der Pressplatte bzw. des Pressbalkens etwas höher sein als die Ebene der Matrize.
1.2 Zuverlässige Positionierungsmethode
Es gibt zwei Hauptformen der Rohlingspositionierung, eine basiert auf der Form und die andere auf dem Loch. Die Formpositionierung ist einfach zu bedienen, aber die Positionierungsgenauigkeit ist schlecht. Das Lochpositionierungsverfahren ist nicht bequem zu bedienen und hat einen engen Anwendungsbereich, aber die Positionierung ist genau und zuverlässig. Unter bestimmten Bedingungen wird manchmal die anfängliche Positionierung der Form verwendet, um den Rohling innerhalb eines bestimmten Bereichs zu steuern, und schließlich wird die endgültige Positionierung der Lochposition verwendet, um die Vorteile von beiden zu absorbieren, so dass die Positionierung genau und einfach zu bedienen ist .
2. Biegeriss
Es gibt viele Faktoren, die die Rissbildung beeinflussen, darunter hauptsächlich die folgenden Aspekte:
2.1 Schlechte Materialplastizität.
2.2 Der eingeschlossene Winkel zwischen der Biegekurve und der Richtung der Walzlinie des Blechs entspricht nicht den Anforderungen: Die Biegekurve sollte während des Layouts senkrecht zur Richtung der Walzlinie im Fall von einseitigen V- geformtes Biegen; Beim Biegen in beide Richtungen sollte die Biegekurve 45 Grad von der Richtung der Walzlinie entfernt sein.
2.3 Der Biegeradius ist zu klein.
2.4 Schlechte Qualität der Schnittschere und des Stanzabschnitts – Grat und Riss.
2.5 Der Radius der runden Ecken der Patrize und Matrizen ist abgenutzt oder der Spalt ist zu klein - der Vorschubwiderstand nimmt zu.
2.6 Unzureichende Schmierung - hohe Reibung
2.7 Die Materialstärke liegt stark außerhalb der Toleranz - die Zuführung ist schwierig
2.8 Schlechte Beizqualität
3. Oberflächenkratzer (Ziehen)
Die Hauptgründe für Oberflächenkratzer sind falsche Materialauswahl des Arbeitsteils der Form, geringe Wärmebehandlungshärte, Verschleiß der Hohlkehle, schlechtes Finish, schlechte Oberflächenqualität des Biegerohlings (Rost, Schorf usw.), übermäßig Materialdicke, unsinnige Auswahl des Arbeitsplans, fehlende Schmierung etc.
3, Häufige Mängel und Ursachen von großen gekrümmten Zeichnungsteilen
1. Zeichnungseigenschaften von großen gekrümmten Teilen
1.1 Verformungseigenschaften
Die Verformungseigenschaften großer gebogener Teile sind wie folgt: Der Umfang ist tiefgezogen, und das Innere ist gewölbt. Die Oberflächenform wird durch das Außenmaterial der Pressfläche ergänzt, während das Innenmaterial erweitert wird, um den Anforderungen der Wölbung gerecht zu werden. Gleichzeitig wird der Verformungsteil aufgrund der unterschiedlichen Ziehtiefe und der komplexen Form ungleichmäßig verteilt. Daher ist es sehr wichtig, die Fließrichtung und -geschwindigkeit von Materialien zu kontrollieren. Lokale Teile großer gekrümmter Teile können leicht knittern und brechen.
1.2 Ausreichende und stabile Blechhaltekraft
Große gebogene Teile erfordern nicht nur eine gewisse Ziehkraft, sondern auch eine ausreichende und stabile Blechhaltekraft während des Ziehvorgangs. Solche Teile sind oft räumliche Oberflächen mit großer Konturgröße und großer Tiefe, sodass sowohl die Verformungskraft als auch die Niederhaltekraft groß sind. Bei der gewöhnlichen einfachwirkenden Presse mit Luftkissen beträgt die Blechhalterkraft nur etwa 1/6 der Nenntonnage, und die Blechhalterkraft ist auch instabil, was den Prozessanforderungen solcher Teile nur schwer gerecht wird. Daher wird in der Massenproduktion das Ziehen solcher Teile auf der doppeltwirkenden Presse durchgeführt. Die Double-Action-Presse hat zwei Schieber zum Ziehen und Niederhalten, nämlich den Innenschieber und den Außenschieber. Die Haltekraft des Rohlings kann mehr als 40 Prozent - 50 Prozent der gesamten Ziehkraft erreichen, was die Anforderungen einer ungleichmäßigen Verformungsverteilung um das Werkstück herum erfüllen kann, und die Haltekraft des Rohlings ist stabil und leicht zu erreichen Ziehteil mit guter Steifigkeit.
1.3 Die Zeichnungsteile müssen eine ausreichende Steifigkeit aufweisen
Die meisten dieser Teile werden als mechanische Schalen verwendet, die eine ausreichende Steifigkeit (keine Vibrationen und Geräusche treten im Gebrauch auf) und Dimensionsstabilität (Gewährleistung der Schweiß- und Montagequalität) erfordern. Dies erfordert, dass alle Teile des Materials während des Ziehvorgangs einer gleichmäßigen Zugspannung ausgesetzt werden (am idealsten ist der zweiseitige Zugspannungszustand), und die Zugspannung sollte die Streckgrenze überschreiten, aber niedriger als die Festigkeitsgrenze sein , so dass die elastische Erholung des Werkstücks auf ein Minimum reduziert werden kann, so dass die Form nicht verzerrt und gleichzeitig nicht gebrochen wird.

2. Häufige Mängel und Ursachenanalyse
Häufige Defekte von Tiefziehteilen mit großer gekrümmter Oberfläche sind Risse und Sprünge, Falten und Fältchen, undeutliche Kanten, schlechte Steifigkeit, Oberflächenkratzer, Oberflächenrauhigkeit und Gleitlinien.
2.1 Risse und Sprünge
Risse und Risse werden hauptsächlich durch die Zugspannung des lokalen Rohlings verursacht, die die Festigkeitsgrenze überschreitet. Die konkreten Gründe für die Auswirkungen sind:
2.1.1 Die Stanzleistung des Materials entspricht nicht den Prozessanforderungen.
2.1.2 Blechdicke außerhalb der Toleranz - Wenn die Blechdicke die obere Abweichung überschreitet, wird der Bereich mit kleinem lokalem Abstand beim Zuführen verklemmt, und die Stanzverformung ist schwierig, und das Material lässt sich nicht leicht durch die Konkavität ziehen sterben. Wenn die Dicke des Blechs die untere Abweichung überschreitet, wird das Material dünner, die Druckspannung auf der Einheitsfläche des Querschnitts nimmt zu, oder weil das Material dünner wird, nimmt der Widerstand ab und das in die Form fließende Blechmaterial ebenfalls viel, zuerst Falten zu bilden. Zu diesem Zeitpunkt ist das Material nicht leicht zu fließen und wird auseinandergezogen.
2.1.3 Schlechte Oberflächenqualität von Materialien – Spannungskonzentration durch Kratzer und erhöhte Beständigkeit nach Korrosion.
2.1.4 Der Vorschubwiderstand der Pressfläche ist zu groß - die Platinenform ist groß, der Spalt zwischen Pressrippe und Nut ist klein, der Radius der Matrizenrundung ist zu klein, der Außenschieber ist zu tief eingestellt, die Ziehrippe ist zu hoch, und die Glätte der Pressfläche und der Radius der Matrizenrundung ist schlecht.
2.1.5 Der lokale Ziehbetrag ist zu groß und die Ziehverformung überschreitet die Materialverformungsgrenze.
2.1.6 Während des Vorgangs wird der Rohling beiseite gelegt, was zu einer zu großen Pressung auf der einen Seite und zu einer zu geringen Pressung auf der anderen Seite führt. Die übergroße Seite lässt sich nur schwer zuführen, was zu Rissen führt; Zu kleine Seite, zu viel Futter, leicht zu falten, nach dem Falten schwer zu füttern, was zu Rissen führt.
2.1.7 Wenn der Schmierstoff nicht gemäß den Verfahrensvorschriften aufgetragen wird, erhöht sich der Widerstand, was zu Schwierigkeiten bei der Zufuhr und Rissbildung führt.
2.1.8 Eine unsachgemäße Installation der Matrize oder eine schlechte Genauigkeit der Presse kann zu Spaltabweichungen und ungleichmäßigem Zuführwiderstand führen.
2.2 Falten und Fältchen
Falten werden hauptsächlich durch Instabilität verursacht, die durch lokale Pressung des Rohlings und lokale Materialanhäufungen verursacht wird, die durch ungleichmäßigen Materialfluss verursacht werden. Spezifische Aspekte sind wie folgt:
2.2.1 Der Stanzprozess der Teile ist schlecht, die Stanzrichtung und die Form der Pressfläche sind nicht richtig bestimmt, und es ist schwierig, die Fließgeschwindigkeit des Materials zu kontrollieren, was zu Falten führt.
2.2.2 Der Vorschubwiderstand der Pressfläche ist zu gering, und der Vorschub ist zu stark und faltig. Zu diesem Zeitpunkt kann der äußere Schieberdruck eingestellt werden oder die örtliche Form des Ziehrohlings kann geändert werden und die Druckfläche kann vergrößert werden, um sie zu beseitigen, oder die Ziehrippe kann lokal vergrößert werden, um den Zuführwiderstand zu erhöhen.
2.2.3 Der Kontakt der Pressfläche ist nicht gut und ist innen locker und außen fest, wenn es ernst ist. Nachdem das Material den äußeren engen Bereich passiert hat, verliert der Pressring seine Presswirkung, was zu übermäßigem Einziehen und Faltenbildung führt. Zu diesem Zeitpunkt muss die Pressfläche nachgeschliffen werden, um einen vollständigen Kontakt zu gewährleisten und eine leichte Festigkeit innen und Lockerheit außen zu ermöglichen.
2.2.4 Übermäßige Ölschmierung.
2.2.5 Unsachgemäße Einstellung des äußeren Gleitsteins verursacht ein Verkanten, ungleichmäßigen Druck der Pressfläche an allen Stellen und Faltenbildung an losen Stellen.
2.3 Unklare Kanten und Linien
Die Kanten und Linien der Teile müssen von außen sichtbar sein. Wenn der Druck der Presse während des Tiefziehvorgangs nicht ausreicht, wenn der Materialverformungsprozess endet, ist nicht genügend Totdruck vorhanden und die Kantenlinie ist nicht klar. Auch eine schlechte Führung der Matrize, ein ungleichmäßiges Spiel des Arbeitsteils oder eine falsche Montage (Verkippung) der Patrize und Matrizen sowie eine schlechte Parallelität der Presse können zu unsauberen Kanten führen.
2.4 Schlechte Steifigkeit
Der Hauptgrund für die schlechte Steifigkeit liegt darin, dass der Vorschubwiderstand der Pressfläche zu gering ist und die plastische Verformung des Materials nicht ausreicht. Zu diesem Zeitpunkt kann in Betracht gezogen werden, die Deichsel zu vergrößern oder die Runddeichsel auf die Firstdeichsel umzustellen, um den Vorschubwiderstand zu erhöhen. Dies ist auch der Grund, warum die Steifigkeit der Teile, die von einer einfachwirkenden Presse gezogen werden, schlechter ist als die von einer doppeltwirkenden Presse.
2.5 Oberflächenkratzer (Dehnung)
Die Oberflächenkratzer werden normalerweise durch die folgenden Gründe verursacht: Die Glätte des Kehlteils der konkaven Matrize ist nicht ausreichend, so dass das Material während des Ziehvorgangs zerkratzt wird und es möglich ist, dass das Material an der konkaven Matrize haftet und Kratzer bilden; Da Schmutz in die Matrize fällt oder das Ziehöl nicht sauber ist, wird auch die Oberfläche des Teils zerkratzt; Wenn die Pressfläche aus Einsätzen besteht, werden auch Kratzer aufgrund einer schlechten Kombination von Einsätzen verursacht; Da das Prozessergänzungsteil zu klein ist, werden die Kratzer durch das Matrizenmaul nicht abgeschnitten.
2.6 Oberflächenrauheit und Gleitlinie
Der Mangel einer rauen Oberfläche wird durch eine übermäßige Korngröße des Materials selbst verursacht.
Stanzen von Blechen aus Aluminiumlegierungen
Analyse von Stanzfehlern und Lösungen (V)
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Bei der Herstellung von Blechen aus Aluminiumlegierungen treten häufig einige Stanzfehler auf. Diese Mängel sind geringfügig und schwerwiegend, und schwerwiegende Mängel führen direkt dazu, dass die Teile unbrauchbar sind und verschrottet werden. Da die Stanzteile in großen Mengen hergestellt werden, besteht das Problem im Verlust von Chargen. Daher ist es notwendig, die verschiedenen durch das Stanzen verursachten Fehler zu verstehen, die Ursachen der möglichen Fehler zu analysieren und entsprechende Gegenmaßnahmen zur Vorbeugung vorzuschlagen.
Die Manifestationen von Teilefehlern, die während des Stanzens auftreten können, sind wie folgt:
1, Grat
Es bezieht sich auf den Teil der Stanzkerbenfläche, der höher als das Material ist, das das industrielle Aluminiumprofil ist, das entlang der Stanzrichtung auftritt und auch nach dem Strangpressen hergestellt werden kann. Der Grat wird im Allgemeinen innerhalb von 0,1 mm kontrolliert, was ein normales und häufiges Phänomen beim Stanzen ist.
Ursachenanalyse:
1. Die Schneidkante ist verschlissen. Das Material kann aufgrund des Verschleißes der Kante während des Stanzens nicht auf einmal abgeschnitten werden. Der Schneidvorgang wird vom Phänomen des Ziehens begleitet. Das Metall selbst hat eine Zugdehnung und das Material wird gezogen, was zu Graten führt.
2. Der Spalt zwischen Patrize und Matrize ist zu groß, und es bleibt noch ein gewisser Platz für das zu pressende Material. Die Patrize kann das Material nicht auf einmal brechen, und das Material wird gezogen, um Grate zu erzeugen.
3. Der Abstand zwischen den männlichen und weiblichen Matrizen ist nicht angemessen, und die Kante der männlichen und weiblichen Matrizen ist versetzt. Beim Stanzen ist der Spalt zwischen einer Seite zu groß, um Grate zu erzeugen, und die andere Seite ist abgenutzt.
4. Das Material ist zu weich und der Spalt zwischen der männlichen und der weiblichen Matrize kann den Grat, der durch die Materialziehgeschwindigkeit während des Stanzens verursacht wird, nicht überwinden.
5. Das Produkt wird aufgrund einer falschen Positionierung extrudiert und entgratet.
2, Quetschverletzung
Es bezieht sich darauf, dass sich Fremdkörper in der Form befinden oder der Formabfall herausspringt und auf das Produkt gedrückt wird.
Ursachenanalyse:
1. Das Stanzloch der Matrize ist zu groß, und das Stanzloch wird während des Stanzens unter Vakuumspannung zwischen dem Stempel und dem Abfall herausgebracht und springt auf die Matrize, was zu einer Quetschung führt, wenn das Produkt erneut gedruckt wird.
2. Die Grate und Abfälle des Produkts fallen auf die Form.
3. Es wird erzeugt, wenn Kleinigkeiten auf der Materialoberfläche zurückbleiben.
4. Andere Abfälle fallen aus irgendeinem Grund in die Form.
3, schlechte Größe
Aus irgendeinem Grund entspricht die Größe der Stanzteile nicht den Anforderungen.
Ursachenanalyse:
1. Es wird durch schlechtes Formdesign oder Verarbeitung und Montage verursacht, was häufig während der ersten Produktion und Verwendung der Form auftritt.
2. Die Höheneinstellungsposition der Matrize während der Matrizeneinstellung ist inkonsistent, und die Matrize kann während des Stanzens nicht an Ort und Stelle sein, was zu einer Größeninkonsistenz führt. Die Matrizenhöhe ändert sich beim Stanzen aufgrund des Industrie-Aluminiumprofils oder der Matrizenkopf wird nach dem Einstellen der Matrize nicht arretiert.
3. Die Formpositionierung ist locker und die Teile werden während der Positionierung versetzt, was durch das Stanzen verursacht wird.
4. Es wird durch schlechten Betrieb, falsche Positionierung und erhöhten Werkzeugabstand während des Stanzens verursacht.
4, Produktkratzer
Ursachenanalyse:
1. Der Materialkörper ist zerkratzt, was bei der Produktion nicht auffällt.
2. Das Produkt wurde während des Prozesses nicht wirksam geschützt und wurde beim Umschlag zerkratzt.
3. Unangemessener Umsatzmodus und nicht standardmäßige Produktplatzierung.
4. Die Oberfläche der Rohstoffe ist nicht sauber, mit Staub und anderen Partikeln.
5, verpasster Prozess
Die Prozessunterlassung, die durch industrielle Aluminiumprofile aufgrund von Fahrlässigkeit oder aus anderen Gründen während der Produktverarbeitung verursacht wird, führt zu fehlerhaften Teilen.
Ursachenanalyse:
1. Während der Produktion werden die Halbzeuge nicht identifiziert, und die Bediener kennen den Prozessablauf nicht, verwenden aber die Halbzeuge mit verpasstem Stanzprozess.
2. Die Bediener achten beim Arbeiten nicht und die Produkte fließen vor dem Waschen zum nächsten Prozess.
3. Während der Ruhezeit stellte das Stanzpersonal die nicht in der Form gestanzten Produkte nicht fertig. Als das industrielle Aluminiumprofil erneut produziert wurde, dachten sie, es sei fertig, und der unbestätigte Status floss in den nächsten Prozess ein.
6, schlechte Ebenheit
Ursachenanalyse:
1. Das Material ist uneben und es gibt eine gewisse Eigenspannung im Inneren, die beim Stanzen und Formen schwer zu überwinden ist.
2. Die Parallelität zwischen der oberen Form und der unteren Form ist nach dem Aufrichten der Form schlecht, und der Nivellierungseffekt kann nicht erreicht werden.
3. Wenn das Material aufgewickelt wird, wird es nicht nivelliert, und es ist schwierig, den Zweck des Nivellierens gleichzeitig zu erreichen, wenn die Matrize gepresst wird.
4. Die Struktur des gepressten Teils ist groß und die ungleichmäßige Kraft des Oberwerkzeugs verursacht eine Bogenverformung.
Dies sind die Fehler, die häufig im Stanzprozess auftreten. Diese Defekte können verhindert werden, solange die entsprechenden Gegenmaßnahmen gefunden werden.
Im Folgenden geht es hauptsächlich um die Gegenmaßnahmen, die in verschiedenen Produktionsstufen ergriffen wurden:
1, Erste Inspektionsphase
1. Während der Bestätigung des ersten Artikels der Rahmenformproduktion wurden die Zeichnungen oder Muster nicht sorgfältig geprüft und nur die Hauptabmessungen gemessen, was dazu führte, dass die Inspektion auf andere Probleme vernachlässigt wurde.
2. Die Schichtübergabe hat den Formzustand nicht eindeutig übergeben und bei der ersten Inspektion fälschlicherweise als akzeptabel angesehen, aber die Inspektion vernachlässigt, was zu einer schlechten Produktionscharge führte.
3. Nach der Formreparatur bestätigt der erste Artikel nur die Wartungsprobleme und vernachlässigt die Bestätigung anderer Qualitätsprobleme.
Gegenmaßnahmen ergriffen:
a) Im ersten Artikel ist besonders auf die Prüfung der Übereinstimmung von Muster und Zeichnung einschließlich Kennzeichnung, Schriftbild und Stempelbestätigung zu achten.
b) Zur Schichtübergabe sind Übergabeprotokolle zu führen und die vorhandenen Fehlformen direkt zu übergeben bzw. die Muster zu erläutern.
c) Achten Sie nach der Formreparatur darauf, die Lochposition und die relevanten Abmessungen zu überprüfen, um eine falsche Installation von industriellen Aluminiumprofilen, eine umgekehrte Installation oder einen fehlenden Stempel zu vermeiden.
2, Die Reproduktionsphase von Produkten, die seit langem nicht mehr hergestellt wurden
1. Da es seit langem nicht mehr produziert wird, ist es mit den Produktqualitätsstandards nicht vertraut und neigt zu Kontrollauslassungen.
2. Die Form wurde lange Zeit nicht hergestellt und gewartet, was die Qualitätsanforderungen nicht erfüllen kann und für viele Probleme anfällig ist.
3. Die Bediener sind mit dem Formherstellungsvorgang nicht vertraut und neigen zu einem schlechten Betrieb.
Gegenmaßnahmen ergriffen:
a) Wenn solche Produkte hergestellt werden, sollten sie gemäß dem Status neuer Produkte gehandhabt werden, um die Probleme der Kontrolle in der Produktion zu lösen.
b) Wenn es in die Produktion geht, muss es als Schlüsselpunkt kontrolliert werden und kann erst dann als ausgereiftes Produkt hergestellt werden, wenn es stabil ist.
c) Bei der Inbetriebnahme ist es erforderlich, die Bediener zu schulen und zu schulen, damit sie die Betriebsmethoden vor der Produktion verstehen.
3, Phase der Änderung des Produktdesigns
1. Ungenaue Informationsquelle und unzureichende Inhaltsübertragung führen zu dem Problem der Fahrlässigkeit der Änderungsbestätigung.
2. Die Umschaltmethode für neue und alte Produkte ist nicht klar und die alten Produkte werden nicht gründlich gehandhabt.
3. Die geänderte Produktnorm wurde nicht rechtzeitig formuliert und die Kontrolle unterblieben.
Gegenmaßnahmen ergriffen:
a) Für die Informationsquelle, die in Form von Dokumenten zu übermitteln ist, ist die richtige Abteilung und Genehmigungsbehörde zu klären.
b) Neu- und Altprodukte sind sachgerecht zu kennzeichnen und zu vereinzeln, und die Handhabungsmethode ist den zuständigen Stellen in Form von Unterlagen zur Umsetzung bekannt zu geben.
c) Es ist notwendig, den Änderungsproduktstandard im Voraus vorzubereiten. Es ist notwendig, eine frühzeitige Anleitung oder Schulung für den Standard in der Phase der Lieferung von Produktmustern durchzuführen.