So stellen Sie fest, ob ein mit Teflon ummantelter, korrosionsbeständiger Platin-Widerstandstemperaturdetektor fehlerhaft ist

Grundlegender Widerstandswerttest: Bestätigen Sie, dass der Platinkern intakt ist

Verwenden Sie ein hochpräzises Multimeter (mit mindestens 4-Draht-Konfiguration, um Leitungswiderstandsfehler auszuschließen), um den Widerstandswert des Platin-Widerstandstemperaturdetektors (RTD, typischerweise Pt100 oder Pt1000) bei einer bekannten stabilen Referenztemperatur (z. B. 0 Grad Eispunkt) genau zu messen. Vergleichen Sie den gemessenen Widerstand direkt mit der Referenztabelle/-kurve der Norm IEC 60751 oder DIN 43760 für die entsprechende Temperatur. Jede signifikante Abweichung über die angegebene Toleranzklasse hinaus (z. B. ±0,06 Ω für Klasse A bei 0 Grad) weist auf Anomalien wie Sensorschäden, Drahtbruch, Verschmutzung oder Kalibrierungsdrift hin.

 

Temperaturpunkt	Pt100-Nennwiderstandswert	Normalbereich (Klasse B)	Abnormalitätsurteil
0 Grad	100.00 Ω	99.70–100.30 Ω	<99.00 or >101,00 Ω → Platindraht gebrochen oder verschmutzt
35 Grad	113.57 Ω	113.00–114.10 Ω	<86.25 Ω → Short circuit or sheath leakage short circuit
100 Grad	138.51 Ω	137.80–139.20 Ω	>177,68 Ω → Unterbrechung im Leitungskabel oder schlechter Kontakt
205 Grad	177.68 Ω	176.50–178.80 Ω	Unendlicher Widerstand → Interner offener Stromkreis

Grundlage: Fehlerschwellendefinition von Schneider Electric für PT100 (<35℃ considered short circuit, >205 Grad gelten als offener Stromkreis).

II. Isolationswiderstandsprüfung: Beurteilung der Integrität des Mantelkorrosionsschutzes

Verwenden Sie ein Megaohmmeter (500 V DC), um den Isolationswiderstand zwischen dem Metallgehäuse der Sonde und den Leitungen zu messen:

Akzeptanzstandard: Größer oder gleich 100 MΩ (gemäß IEC 60751:2022)

Warnschwelle: 1–10 MΩ → Eindringen von Feuchtigkeit oder Oberflächenverunreinigung

Fehlerurteil:<1 MΩ → Sheath penetration, dielectric seepage leading to ground short circuit

Wenn der Isolationswiderstand stark abfällt, auch wenn der Widerstandswert normal ist, deutet dies darauf hin, dass die Korrosionsschutzschicht versagt hat und sofort ersetzt werden muss; andernfalls kommt es zu einer kontinuierlichen Messwertdrift.

III. Inspektion der Hüllenintegrität: Identifizierung mikroskopischer Schäden

Verwenden Sie einen 12-kV-Funkenlecksucher, um die Manteloberfläche zu scannen, um das Vorhandensein von Mikroporen oder Rissen zu erkennen, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind:

Normalzustand: Keine Funkenentladung

Anormaler Zustand: Kontinuierliche oder intermittierende Funkenentladung → Vorhandensein von Penetrationskanälen

Bei dieser Methode handelt es sich um einen zerstörungsfreien Test. Es wird empfohlen, sie alle 6–12 Monate durchzuführen, insbesondere nach starker Korrosion oder Hochdruckspülbedingungen.

IV. Analyse der Temperaturreaktionseigenschaften: Eliminierung von Systemstörungen

Legen Sie den Sensor in ein Bad mit konstanter Temperatur und zeichnen Sie seine Widerstands-Temperatur-Kurve auf:

Normale Reaktion: Widerstand-Temperatur zeigt einen sanften linearen Anstieg, der der Callendar-Van-Dusen-Gleichung entspricht.

Abnormale Leistung:

Die Kurve zeigt „Stufen“ oder „Störungen“ → Schlechter Kontakt oder Bleioxidation

Slow response (>5s zur Stabilisierung) → Feuchtigkeit in der Spachtelmasse oder beeinträchtigte Wärmeleitung

Deviation from standard value >±0,5 Grad → Alterung des Platindrahts oder Kalibrierungsfehler

Der Einfluss des Leitungswiderstands kann durch die Kombination der Dreileiter-Verdrahtungsmethode eliminiert werden, um die Messgenauigkeit sicherzustellen.

V. Empfohlene Schlüsselwerkzeuge

Tabelle Tool Zweck Empfohlenes Modellbeispiel

Digitalmultimeter zur Messung des Widerstandswerts Fluke 87 V

Megohmmeter zum Testen des Isolationswiderstands CA6545, Fluke 1535

Funken-Leckdetektor zur Erkennung von Mikroporen in Mantel-Diskerry D1, JA-5

Thermostatisches Bad, kalibriertes Temperaturverhalten, 0,01 Grad Genauigkeit, Wasserbad

Betriebstipps: Alle Tests sollten in einer ausgeschalteten, trockenen Umgebung durchgeführt werden, um Sekundärschäden durch den Live-Betrieb zu vermeiden.