Wie kann beim Spritzgießen erzeugter Formbelag beseitigt werden?

Bildung von Schimmelpilzablagerungen
Bei fast allen thermoplastischen Spritzgussverfahren kommt es zu Formverschmutzungen. Wenn die funktionellen Anforderungen des Endprodukts die Zugabe relevanter Zusatzstoffe (wie Modifikatoren, Flammschutzmittel usw.) erfordern, verbleiben diese Zusatzstoffe wahrscheinlich während des Formprozesses auf der Oberfläche des Formhohlraums und führen zur Bildung von Schimmel Skala.
Es gibt andere Gründe für die Bildung von Schimmelpilzablagerungen, von denen die häufigsten die folgenden sind:
·Thermische Zersetzungsprodukte von Rohstoffen;
·Beim Spritzgießen die extreme Scherkraft des Schmelzflusses;
·Unsachgemäßer Auspuff;
Der durch die oben genannten Faktoren verursachte Schimmelpilzbelag ist oft eine Kombination verschiedener Faktoren, und die Suche nach den Ursachen für diesen Schimmelpilzbelag und wie man ihn verhindert, ist sehr mühsam, und Schimmelpilzbelag bildet sich erst nach einigen Tagen.
2. Arten von Schimmelpilzablagerungen
1) Verschiedene Zusatzstoffe erzeugen spezifische Arten von Schimmelpilzablagerungen. Flammschutzmittel reagieren bei hohen Temperaturen, zersetzen sich und können Schimmelprodukte bilden. Unter dem Einfluss übermäßig hoher Temperatur oder extremer Scherkräfte trennen sich schlagfeste Mittel vom Polymer und verbleiben auf der Oberfläche des Formhohlraums, um Formkrusten zu bilden.
2) Das Schmelzen von Pigmenten in thermoplastischen technischen Kunststoffen bei hohen Temperaturen verringert die thermische Stabilität der Formmaterialien, was zur Kombination von abgebauten Polymeren und zersetzten Pigmenten führt, um Formkrusten zu bilden.
3) Teile, die auf der Form besonders heiß sind (z. B. der Formkern), Modifikatoren/Stabilisatoren und andere Zusätze können an ihrer Oberfläche haften und eine Formverschmutzung verursachen. In dieser Situation müssen Maßnahmen ergriffen werden, um eine bessere Werkzeugtemperatur zu erreichen
2. Gegenmaßnahmen bei plötzlicher Formverschmutzung
Wenn plötzlich Formverschmutzung auftritt, kann dies auf Änderungen der Formbedingungen oder den Austausch verschiedener Chargen von Formmaterialien zurückzuführen sein. Die folgenden Vorschläge können dabei helfen, die Formverschmutzung zu verbessern.
Messen Sie zunächst die Temperatur des geschmolzenen Klebstoffs und prüfen Sie visuell, ob Zersetzungserscheinungen (z. B. verbrannte Partikel) vorliegen. Kontrollieren Sie dabei, ob die Formstoffe mit Fremdstoffen verunreinigt sind und ob die gleichen Reinigungsmittel verwendet werden. Überprüfen Sie den Abgaszustand der Form.
Überprüfen Sie noch einmal die Arbeitsmaschine: Verwenden Sie gefärbte Formmaterialien (außer Schwarz). Nach ca. 20 Minuten Spritzgießmaschine ausschalten, Düse und Anschlusssitz entfernen, möglichst zusammen mit der Schnecke entfernen. Überprüfen Sie, ob die Rohstoffe verbrannte Partikel enthalten, vergleichen Sie die Farben der Rohstoffe und identifizieren Sie schnell die Quelle des Schimmelpilzbelags.
Überraschenderweise wurde in vielen Fällen die Ursache von Schimmelpilzfehlern gefunden. Diese Technologie eignet sich am besten für kleinere Spritzgießmaschinen mit einem maximalen Schneckendurchmesser von 40 mm. Auch bei der Umformung anderer Rohstoffe wird durch die Eliminierung von Formzunder die Qualität der Teile deutlich verbessert. Die obigen Maßnahmen gelten auch für die Formung von Heißkanalsystemen.
Gussablagerungen können Aussehensmängel bei Spritzgussteilen verursachen, insbesondere bei solchen mit Oberflächenkorrosionsspuren. Die Oberfläche der Teile kann durch Sandstrahlen mit einem Sandstrahlgerät repariert werden.
3. Wartung von Formen
Wenn alle oben genannten Maßnahmen den Formbelag nicht beseitigen können, ist es notwendig, die Wartung und Instandhaltung der Form zu verstärken.
Das Anfangsstadium der Bildung von Ablagerungen auf der Formoberfläche ist relativ leicht zu entfernen, daher müssen Formhohlräume und Abgaskanäle regelmäßig gereinigt und gewartet werden (z. B. nach jeder Charge der Formteilproduktion). Es ist sehr schwierig und zeitaufwändig, dicke Schichten von Formbelag nach längerer Wartung und Instandhaltung der Form zu entfernen.
Zu den Spritzmitteln, die für die Wartung und Pflege von Spritzgussformen verwendet werden, gehören hauptsächlich Trennmittel, Rostschutzmittel, Fingerhutöl, Leimfleckentferner, Formenreiniger etc.
Die chemische Zusammensetzung des Schimmelpilzbelags ist sehr komplex, und es müssen neue Methoden angewendet und versucht werden, ihn zu entfernen, wie z. B. allgemeine Lösungsmittel und verschiedene spezielle Lösungsmittel, Ofensprays, koffeinhaltige Limonade usw. Eine weitere einzigartige Möglichkeit ist die Verwendung von Gummi zur Reinigung von Modellbahnen .
4. Vorschläge zur Verhinderung von Schimmelbefall
Bei der Verwendung von Heißkanalformen und wärmeempfindlichen Rohstoffen wird die Verweilzeit der Schmelze länger, wodurch das Risiko einer Zersetzung des Rohstoffs und der Bildung von Formkrusten steigt. Reinigen Sie die Schnecke der Spritzgießmaschine. (Wie in der rechten Abbildung gezeigt)
Bei der Umformung von scherempfindlichen Rohstoffen werden größere Läufer und Anschnitte verwendet. Mehrere Anschnitte können den Fließabstand verringern, die Einspritzgeschwindigkeit verringern und das Risiko einer Formverschmutzung verringern.
Eine effiziente Formabsaugung kann die Möglichkeit der Formverschmutzung verringern, und eine geeignete Formabsaugung sollte während der Formkonstruktionsphase eingerichtet werden. Die automatische Reinigung des Absaugsystems oder eine Absaugmethode, die Schimmelpilzablagerungen leicht entfernen kann, ist die beste Wahl, und die Verbesserung des Absaugsystems führt häufig zu einer Verringerung des Schimmelbelags auf der Form.
Das Abdecken der Oberfläche des Formhohlraums mit einer speziellen Antihaftbeschichtung kann die Bildung von Schimmelpilzablagerungen verhindern, und es sollten Tests durchgeführt werden, um die Wirksamkeit der Beschichtung zu bewerten.
Eine Titannitridbehandlung auf der Innenfläche der Form kann die Bildung von Formkrusten auf der Form vermeiden.