Verbesserung des Spritzgussmusters

Silbermuster (Materialblume): Verschiedene Silberfäden werden durch flüchtige Stoffe erzeugt, die vom vorderen Ende des fließenden Materials abgegeben werden. Zum Beispiel bezieht sich degradierter Silberdraht auf den teilweisen Abbau des Thermoplasts nach dem Erhitzen sowie die Bildung kleiner Blasen, die sich während der Gaszersetzung auf der Oberfläche des Kunststoffs verteilen. Die Spuren, die diese kleinen Blasen auf der Kunststoffoberfläche hinterlassen, sind im Allgemeinen in einer "V"-Form angeordnet, wobei die Spitze des "V"-Zeichens von der Mitte des Anschnitts weg zeigt.
Der Hauptgrund für die Bildung von Wasserdampf-Silberdraht ist beispielsweise, dass der Feuchtigkeitsgehalt im Rohmaterial zu hoch ist und die beim Verdampfen der Feuchtigkeit entstehenden Blasen zur Bildung von Silberdraht auf der Oberfläche des Kunststoffteils führen. besonders stark absorbierende Harze wie Polyamid und Polyacrylat. Kann das durch die Feuchtigkeitsverdunstung in der Schmelze entstehende Gas nicht vollständig abgeführt werden, bildet sich an der Oberfläche des Kunststoffteils Wasserdampf-Silberdraht.
Während des Formprozesses wird Kunststoff oft durch Gas gestört, was zu silbernen Streifen oder kleinen Blasen auf der Oberfläche des Produkts oder zur Bildung von Blasen innerhalb der dicken Wände des Produkts führt. Die Hauptquelle dieser Gase ist das Vorhandensein von Feuchtigkeit oder flüchtigen Substanzen im Rohmaterial oder zu viel Schmiermittel. Es kann auch auf die hohe Temperatur des Materials, den Abbau des Kunststoffs durch längeres Erhitzen oder eine schlechte Abgasleistung zurückzuführen sein, was zur Erzeugung von zersetzten Gasen führt.
1, In Bezug auf die Ausrüstung:
Das Düsenloch ist zu klein, das Material speichelt oder zieht an der Düse, und es gibt Hindernisse im Lauf oder in der Düse. Beim Durchströmen des Materialflusses mit hoher Geschwindigkeit entsteht Reibungswärme, wodurch sich das Material zersetzt.
2, Form:
(1) Aufgrund von Konstruktionsfehlern wie schlechter Angussposition, zu kleinem Anguss, asymmetrischem Angusslayout für Komponenten mit mehreren Anschnitten, kleinen Strömungskanälen und unangemessenem Formkühlsystem, das erhebliche Temperaturunterschiede verursacht, ist der Fluss von geschmolzenem Material im Formhohlraum diskontinuierlich , wodurch der Luftdurchgang blockiert wird.
(2) Der Formtrennfläche fehlen die notwendigen Abluftkanäle, oder die Abluftkanäle sind unzureichend, verstopft oder schlecht positioniert, und es gibt keine Bearbeitungslücken wie Einsätze oder Hülsen für die Abluft, was dazu führt, dass die Luft im Formhohlraum nicht in der Lage ist zur gleichen Zeit zu verlassen, wie Plastik hereinkommt.
(3) Die Oberflächenrauhigkeit der Form ist schlecht und der Reibungswiderstand ist hoch, was eine lokale Überhitzung verursacht und bewirkt, dass sich der hindurchtretende Kunststoff zersetzt.
3, in Bezug auf die Technologie:
(1) Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu Zersetzung führt. Wenn die Fasstemperatur zu hoch ist oder die Heizung aus dem Gleichgewicht gerät, sollte die Fasstemperatur schrittweise reduziert werden.
Die Temperatur des Einzugsabschnitts ist zu hoch, wodurch ein Teil des Kunststoffs vorzeitig schmilzt und die Schneckennut füllt, sodass keine Luft aus dem Einzugsanschluss entweichen kann.
(2) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell, was dazu führt, dass sich der geschmolzene Kunststoff unter der Wirkung großer Scherung zersetzt und Zersetzungsgas erzeugt; Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, um den Formhohlraum rechtzeitig zu füllen, was zu einer unzureichenden Oberflächendichte und silbernen Linien auf dem Produkt führt. Verwendung einer mehrstufigen Injektion zur Reduzierung von Silberstreifen: Injektion mit mittlerer Geschwindigkeit zum Füllen des Angusskanals → langsame Füllung des Anschnitts → schnelle Injektion → langsame Niederdruckfüllung der Form, sodass das Gas in der Form sofort beseitigt werden kann Abschnitt.
(3) Ungenügende Materialmenge, übermäßiges Zufuhrpufferpolster, niedrige Material- oder Formtemperatur können den Fluss des geschmolzenen Materials und den Formdruck beeinflussen, was zu Blasen führt.
(4) Wenn die Schnecke vorgeformt ist, ist der Gegendruck zu niedrig und die Drehzahl zu hoch, was dazu führt, dass sich die Schnecke zu schnell zurückzieht, wodurch Luft leicht mit zum vorderen Ende des Zylinders gedrückt werden kann das Material. Schlechte Plastifizierung des geschmolzenen Materials. Wenn das geschmolzene Material in der Materialtrommel nicht ausreichend erhitzt wird und die Plastifizierung schlecht ist, bilden die unvollständig geschmolzenen Partikel Streifen, wenn sie der Oberfläche des Kunststoffteils ausgesetzt werden. Diese Art von dunklem Fleck in Form eines Glimmers hat eine Fläche nahe der Größe eines Materialkorns.
Bei Betrachtung im Durchlicht ist zu sehen, dass die Transparenz an den Stellen schlecht ist und manchmal hervorstehende und unvollständige Rohmaterialpartikel deutlich unterschieden werden können. Je nach Ursache des dunklen Flecks ist es bei der Fehlerbehebung dieses Problems erforderlich, die Temperatur des Materialzylinders angemessen zu erhöhen und den Formzyklus zu verlängern und zu versuchen, eine interne Heizmaterial-Einspritzöffnung zu verwenden oder den Hohlraum für kaltes Material zu vergrößern und zu verlängern den Strömungskanal so weit wie möglich. Wenn möglich, kann auch eine Spritzgießmaschine mit größerer Länge und größerem Durchmesser des Materialzylinders verwendet werden, um die Plastifizierung des geschmolzenen Materials zu verbessern.
4, in bezug auf rohstoffe:
(1) Das Mischen verschiedener Kunststoffarten oder einer großen Menge Pulver in das Rohmaterial kann beim Schmelzen leicht Luft mitreißen, und manchmal können silberne Linien auftreten. Wenn die Rohstoffe verunreinigt sind oder schädliche Späne enthalten, neigen sie zur thermischen Zersetzung.
(2) Die Struktur der recycelten Materialpartikel ist locker, und in den Mikroporen ist eine große Menge Luft gespeichert; Die Regenerierungshäufigkeit von recycelten Materialien ist zu hoch oder der Anteil mit neuen Materialien ist zu hoch (in der Regel weniger als 20 Prozent)
(3) Die Rohstoffe enthalten flüchtige Lösungsmittel oder die flüssigen Zusatzstoffe in den Rohstoffen, wie z. B. Färbehilfsmittel Weißöl, Schmiersilikonöl, Weichmacher Dibutylester, Stabilisator, Antistatikum usw., sind zu viel oder ungleichmäßig gemischt und treten ein den Hohlraum in einem angesammelten Zustand, um Haarrisse zu bilden.
(4) Kunststoff wird nicht getrocknet oder nimmt Feuchtigkeit aus der Atmosphäre auf. Die Rohstoffe sollten gründlich getrocknet und ein Trockentrichter verwendet werden.
(5) Einige Kunststoffmarken halten selbst höheren Temperaturen oder längeren Erhitzungszeiten nicht stand. Insbesondere wenn es Spuren von Wasser enthält, können katalytische Crackreaktionen auftreten. Bei dieser Art von Kunststoff muss die Zugabe von externen Schmiermitteln wie Stearinsäure und ihren Salzen (bis zu 50 g pro 10 kg Material) in Betracht gezogen werden, um die Verarbeitungstemperatur zu minimieren.
5, in Bezug auf das Produktdesign:
Die Wandstärke ist zu dick und die Abkühlgeschwindigkeit im Zähler ist unterschiedlich. Während der Formherstellung sollte die Größe des Hauptströmungskanals, des Teilerkanals und des Anschnitts entsprechend erhöht werden.