Spritzgusstechnologie für Handyschalen

Strukturiertes Design
Eine Handyhülle besteht normalerweise aus vier Hauptkomponenten: einer vorderen Abdeckung (obere Vorderseite), einer hinteren Stütze (obere Rückseite), einer hinteren Stütze (untere Vorderseite), einer hinteren Abdeckung (untere Rückseite) und einigen kleinen Komponenten, wie z eine Batterieabdeckung, Knöpfe, Fenster, Clips und Kratzstreifen. Diese Komponenten müssen in ihrem strukturellen Design die Kompatibilität und Montage mit Komponenten wie Leiterplatten und Batterien vollständig berücksichtigen. Beim strukturellen Design müssen viele verwandte Themen berücksichtigt werden, wie z. B. Materialauswahl, interne Struktur, Oberflächenbehandlung, Verarbeitungsmethoden, Verpackung und Dekoration usw. Die spezifischen Punkte sind wie folgt:
A. Bewertung, ob das Styling-Design angemessen und zuverlässig ist, einschließlich Herstellungsverfahren, Formrichtung, Formneigung, Kernziehen, strukturelle Festigkeit und ob die Schaltungsinstallation (in Zusammenarbeit mit Personal für Elektrotechnik) angemessen ist.
B. Bestimmen Sie, ob der Herstellungsprozess basierend auf den Konstruktionsanforderungen erreicht werden kann, einschließlich Formenherstellung, Produktmontage, Spritzen von Schalen, Siebdruck, Materialauswahl und Lieferung von zu kaufenden Teilen.
C. Stellen Sie fest, ob die Produktfunktionen implementiert werden können und ob die Benutzernutzung optimal ist.
D. Führen Sie ein spezifisches strukturelles Design durch und bestimmen Sie den Herstellungsprozess für jede Komponente. Achten Sie auf die strukturelle Festigkeit, Einbauposition, Befestigungsmethode, Produktvariation, Einbauposition von Komponenten, Sicherheitsanforderungen und bestimmen Sie den optimalen Montageweg der Kunststoffteile.
e. Das strukturelle Design sollte die Schwierigkeiten bei der Formkonstruktion und -herstellung minimieren, die Effizienz der Spritzgussproduktion verbessern und die Form- und Produktionskosten senken.
F. Bestimmen Sie den Produktionsprozess und die Testmethoden des gesamten Produkts, um seine Zuverlässigkeit sicherzustellen.
Formenbau
Die Formkonstruktion muss die Struktur und den Zusammenbau des Produkts sowie die Entformung, die Anordnung der Wasserwege, die Anschnittverteilung usw. des Produkts während der Produktion vollständig berücksichtigen. Das Folgende ist eine kurze Einführung in die Designüberlegungen für die Positionen von Produktrippen, Haken, Mutterlöchern usw.
Design von Rippen
·Bei Verwendung von PC oder ABS plus PC sollte die Dicke der Rippe vorzugsweise nicht größer als das 0,6-fache der Dicke des Schalenkörpers sein.
·Die Höhe sollte das 3-5-fache der Körperdicke nicht überschreiten.
·Der Formschrägewinkel beträgt {{0}},5-1,0 Grad.
·Führen Sie eine Verrundung von 40 % -60 % der Rippendicke an der Wurzel der Rippe.
·Der Abstand zwischen zwei Rippen sollte mindestens das Dreifache der Wandstärke betragen.
Gestaltung von Haken
·Die Klemmgröße des Hakens liegt im Allgemeinen zwischen 0,5 mm-0,8 mm.
·Der Haken sinkt um 0,2 mm von der Trennfläche ab, was für die Formenherstellung von Vorteil ist.
·Lassen Sie einen Abstand von 0,05 mm zwischen der Bissfläche des Hakens und dem Schlitz für zukünftige Reparaturen an der Form.
·Lassen Sie einen Abstand von 0,3 mm zwischen der Oberkante des Kartensteckplatzes und der Unterseite des Hakens als Rückprallraum für die Verformung des Kartenhakens.
·Der Kartenschlitz sollte vorzugsweise geschlossen sein (mit einer Wandstärke, die ein Schrumpfen verhindert), und die Fleischstärke der geschlossenen Oberfläche sollte 0,3-0,5 mm betragen.
·Lassen Sie einen Abstand von 0,1-0,2 mm auf den verbleibenden Kontaktflächen.
·Die geneigte Oberseite des Hakens muss einen Hub von 6-8 mm lassen.
·Die Spitze des Hakens führt eine 0,1 mm abgerundete Ecke für eine einfache Demontage.
·Die Passfläche des Hakens kann eine 2-Grad-Gewindeschräge unabhängig als Demontagewinkel führen.
·Der R-Winkel an der Unterseite des Kartenschlitzes erhöht die Festigkeit, sodass der geneigte Winkel als Umwandlungsbereich für Bereiche mit unterschiedlicher Fleischdicke verwendet wird.
Design des Mutternlochs (Boss)
·Der Zweck eines Vorsprungs besteht darin, Verbindungselemente wie Schrauben und Führungsstifte zu verbinden oder Muttern während des Heißpressens zu positionieren und zu schmelzen. Das wichtigste Prinzip bei der Gestaltung eines Vorsprungs besteht darin, den Mangel an Unterstützung zu vermeiden und zu versuchen, ihn mit der Außenwand oder den Rippen zu verbinden, um die Festigkeit zu erhöhen.
Außerdem muss die Dicke des Formeisenmaterials größer als 0,5 mm sein; Der Entformungswinkel der Mutterformoberfläche sollte vorzugsweise größer als 3 Grad sein. Für jeden tausendstel Zoll mehr Bisstiefe ist ein zusätzlicher Entformungswinkel von einem Grad erforderlich.
Spritzgussverfahren
Handyhüllen werden üblicherweise aus PC (Polycarbonat) oder PC plus ABS-Materialien gebildet. Aufgrund der schlechten Fließfähigkeit von PC (die physikalischen Eigenschaften sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt) werden im Prozess normalerweise eine hohe Formtemperatur und eine hohe Materialtemperaturfüllung verwendet; Der verwendete Anguss ist in der Regel ein Punktanguss, und zum Füllen ist ein abgestufter Spritzguss erforderlich. Das Auffinden der Angussposition und der VP-Schalterposition (Injection Pressure Aufrechterhaltung) kann sehr hilfreich sein, um Anomalien wie Angussluftmarkierungen und Underfill-Flash zu beheben. Grundlegende physikalische Parameter des PC
Schmelztemperatur und Formtemperatur
Die optimale Formtemperatureinstellung hängt von vielen Faktoren ab, wie z. B. der Größe der Spritzgießmaschine, der Schneckenkonfiguration, dem Design der Form und des geformten Produkts sowie der Formzykluszeit. Allgemein wird zum allmählichen Aufschmelzen von Kunststoff im hinteren Abschnitt/Einzugsbereich des Materialrohres eine niedrigere Temperatur eingestellt, während im vorderen Abschnitt des Materialrohres eine höhere Temperatur eingestellt wird. Bei ungeeignetem Schneckendesign oder zu kleinem L/D-Wert kann aber auch eine umgekehrte Temperatureinstellung verwendet werden.
In Bezug auf die Werkzeugtemperatur können Hochtemperaturwerkzeuge ein besseres Oberflächenaussehen bieten, Restspannungen reduzieren und das Füllen dünnerer oder längerer Formprodukte erleichtern. Eine niedrige Formtemperatur kann den Formzyklus verkürzen.
Drehzahl der Schraube
40 bis 70 U/min werden empfohlen, müssen aber je nach Maschinen- und Schneckendesign angepasst werden.
Um die Form möglichst schnell zu füllen, gilt: Je höher der Einspritzdruck, desto besser, normalerweise um 850 bis 1400 kg/cm2 und bis zu 2400 kg/cm2.
Gegendruck
Im Allgemeinen gilt, je niedriger die Einstellung, desto besser, aber um eine gleichmäßige Zufuhr zu erreichen, wird empfohlen, 3 bis 14 kg/cm2 zu verwenden.
Einspritzgeschwindigkeit
Die Injektionsrate steht in engem Zusammenhang mit dem Anschnittdesign. Bei Verwendung eines direkten Angusses oder Kantenangusses wird eine langsamere Injektionsrate verwendet, um das Phänomen von Sonnenlicht und Wellenspuren zu verhindern. Wenn die Dicke des Endprodukts über 5 mm liegt, kann eine langsame Injektion außerdem dazu beitragen, Blasen oder Vertiefungen zu vermeiden. Im Allgemeinen gilt das Prinzip der Aufnahmegeschwindigkeit, dass dünne schneller und dicke langsamer sind.
Beim Umschalten von Spritzgießen auf Nachdruck sollte der Nachdruck so gering wie möglich sein, um Restspannungen im Formteil zu vermeiden. Restspannungen können durch Glühen entfernt oder reduziert werden; Der Zustand ist von 120 Grad bis 130 Grad für etwa dreißig Minuten bis eine Stunde.
Allgemeine Fehlerbeseitigung
A. Luftflecken: Reduzieren Sie die Fließgeschwindigkeit der Schmelze durch den Anschnitt und erhöhen Sie die Werkzeugtemperatur.
B. Untereinspritzung: Einspritzdruck, Geschwindigkeit, Materialtemperatur, Formtemperatur und Einspritzrate erhöhen.
C. Flash: Kunststofffülldruck reduzieren, VP-Schaltpunkt kontrollieren, um Überfüllung zu vermeiden, Formschließkraft erhöhen und Formpassung prüfen.
D. Verformung: Steuern Sie die Formtemperatur, um eine ungleichmäßige Schrumpfungsverformung zu verhindern, die durch Temperaturunterschiede der Form verursacht wird, und passen Sie sie durch Beibehaltung des Drucks an.
e. Schweißspuren: Erhöhen Sie die Formtemperatur und die Materialtemperatur, steuern Sie die Leimflussrate in jedem Abschnitt, um Gaseinschlüsse zu vermeiden, erhöhen Sie die Temperatur der Fließfront und erhöhen Sie die Abgase.
Sekundäre Verarbeitung
Die Nachbearbeitung von Handyschalen umfasst normalerweise: Sprühen, Farbabstimmungssprühen, Drucken, Sandwichdruck, Galvanisieren, Vakuumverdampfungsplattieren, Heißpressen von Muttern, Glühen, Ultraschallschweißen usw. Durch den Einsatz von Nachbearbeitungsmethoden wie Sprühen und Galvanisieren, das Aussehen von Kunststoffen kann verbessert werden, während auch die Reibungsbeständigkeit der Kunststoffoberfläche verbessert wird; Nachbearbeitungsmethoden wie Heißpress-Ultraschallschweißen können einige Einsätze für eine einfache Montage hinzufügen; Eine Glühbehandlung kann innere Spannungen in Produkten eliminieren und ihre Leistung verbessern.
Der gesamte Prozess des Telefongehäusedesigns, des Formens, der Fehlerbehebung, der Produktion und der Nachbearbeitung ist miteinander verbunden. Nur unter Berücksichtigung der folgenden Faktoren: angemessenes Struktur- und Erscheinungsbild, präzise Formgebung, angemessene Prozessfehlerbeseitigung, stabile Produktion und exquisite Nachbearbeitung, kann ein Satz exquisiter und langlebiger Telefongehäuse hergestellt werden.