Durch die Vakuumgalvanisierung des elektrischen Heizrohrs werden die Reinigungskosten gesenkt
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Durch die Vakuumgalvanisierung des elektrischen Heizrohrs werden die Reinigungskosten gesenkt
Die Verbesserung der Reinigungsmethode zur Reduzierung der Schadstoffübertragung, zur Verbesserung der Sauberkeit von Galvanikprodukten, zur Gewährleistung der Leistung der Galvanisierungsschicht und zur Reduzierung der Reinigungskosten ist in der Galvanisierungsindustrie natürlich zu einem allgemeinen Anliegen geworden. Allerdings werden bei Galvanikprodukten höhere Anforderungen an die Sauberkeit der Werkstückoberfläche gestellt. Derzeit ist die Ultraschallreinigungstechnologie die am weitesten verbreitete Reinigungstechnologie in der Galvanikindustrie, mit der die Arbeitsintensität der Mitarbeiter verringert und das Verschmutzungsproblem ordnungsgemäß gelöst werden kann. Durch den Einsatz der Ultraschallreinigungstechnologie können Ölflecken auf der Oberfläche von Kohlenstoffstahl und niedriglegiertem Stahl gereinigt sowie Rost und Zunder entfernt werden, was nicht nur viele herkömmliche Reinigungsverfahren vereinfacht, sondern auch die Reinigungsqualität und Produktionseffizienz erheblich verbessert. Insbesondere bei Werkstücken mit komplexen Formen und höheren Anforderungen ist dies vorteilhafter. Mithilfe der Ultraschall-Reinigungstechnologie kann es auch die Rolle starker Säuren und Laugen in einem großen Bereich ersetzen und so die Umweltverschmutzung erheblich reduzieren.
Was ist das Prinzip der Vakuumgalvanisierung elektrischer Heizrohre?
Unter der Bedingung eines Hochvakuums verdampft das hochreine Beschichtungsmetall (z. B. Aluminium) bei hoher Temperatur, fliegt frei und setzt sich auf der Oberfläche des Werkstücks ab, um eine Beschichtung zu bilden. Argon ist ein Schutzgas, das verhindert, dass Oxidationsreaktionen die Qualität der Beschichtung beeinträchtigen.
Vakuum-Galvanik-Elektroheizrohr mit hochreinem Gas
Bei der Vakuum-Ionenbeschichtung ist die Farbe des von verschiedenen Gasen erzeugten Flüssiggases unterschiedlich. Zur Schaffung der Beschichtungsumgebung wird im Allgemeinen Argon verwendet. Bei der Abscheidung von Titan und Chrom kann das Industriegas mit Stickstoff gefüllt werden, um Silber und Gelb zu erzeugen. Wenn Sie schwarze oder graue Produkte herstellen möchten, müssen Sie Acetylengas und Sauerstoff hinzufügen, um blaue Produkte herzustellen. Neben dem Gas wird die Farbe des erzeugten Produkts auch von Bedingungen wie Druck, Temperatur, Zeit usw. beeinflusst.
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