Was sind die Hauptteile der Spritzgussform?

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Es ist ein Kanalabschnitt, der die Einspritzdüse der Einspritzmaschine mit dem Umleitungskanal oder Hohlraum in der Form verbindet. Die Oberseite des Hauptkanals ist zur Verbindung mit der Düse konkav. Der Durchmesser des Hauptkanaleinlasses sollte etwas größer sein als der Düsendurchmesser (0,8 mm), um ein Überlaufen zu vermeiden und ein Verstopfen der beiden aufgrund eines falschen Anschlusses zu verhindern. Der Durchmesser des Einlasses hängt von der Größe des Produkts ab, im Allgemeinen 4-8 mm. Der Durchmesser des Hauptkanals muss in einem Winkel von 3 Grad bis 5 Grad nach innen erweitert werden, um das Entformen des Kanals zu erleichtern.
Es handelt sich um einen Hohlraum am Ende des Hauptströmungsdurchgangs, um das zwischen zwei Einspritzungen am Ende der Düse erzeugte kalte Material aufzufangen, um eine Blockierung des Umleitungsdurchgangs oder -schiebers zu verhindern. Wird das kalte Material in den Formhohlraum eingemischt, kommt es leicht zu Eigenspannungen in den Produkten. Der Durchmesser des Kaltmateriallochs beträgt etwa 8-10 mm und die Tiefe 6 mm. Um das Entformen zu erleichtern, wird sein Boden häufig von der Entformungsstange getragen. Die Oberseite der Entschalungsstange sollte als Zickzack-Hakenform ausgeführt oder mit einer Senknut versehen sein, damit der Hauptkanal beim Entschalen leichtgängig herausgezogen werden kann.
Rangieren
Es ist der Kanal, der den Hauptkanal und jeden Hohlraum in der Mehrrillenmatrize verbindet. Damit die Schmelze jede Kavität mit gleicher Geschwindigkeit füllt, sollte die Anordnung des Rangierkanals an der Kokille symmetrisch und äquidistant sein. Die Form und Größe des Angussabschnitts haben Einfluss auf den Fluss der Kunststoffschmelze, die Schwierigkeit der Produktentformung und die Formherstellung. Bei gleicher Strömungsgeschwindigkeit ist der Widerstand des Strömungskanals mit kreisförmigem Querschnitt am kleinsten. Da jedoch die spezifische Oberfläche des zylindrischen Angußkanals klein ist, ist dies für die Kühlung der Angußreste ungünstig, und ein solcher Angußkanal muß an den beiden Hälften der Form geöffnet werden, was arbeitsintensiv und leicht auszurichten ist.
Daher wird häufig der Anguss mit trapezförmigem oder halbkreisförmigem Querschnitt verwendet und mit der Trennstange auf die Halbform aufgesetzt. Die Angussoberfläche muss poliert werden, um den Strömungswiderstand zu verringern und eine schnellere Formfüllgeschwindigkeit zu erreichen. Die Größe des Läufers hängt von der Art des Kunststoffs, der Größe und Dicke des Produkts ab. Bei den meisten Thermoplasten beträgt die Querschnittsbreite des Umlenkkanals nicht mehr als 8 m, die übergroßen können 10-12 m erreichen und die sehr kleinen können 2-3 m erreichen. Unter der Prämisse, die Anforderungen zu erfüllen, sollte die Querschnittsfläche so weit wie möglich reduziert werden, um eine Erhöhung der Belastung des Umleitungskanals und eine Verlängerung der Kühlzeit zu vermeiden.
Tor
Es ist der Kanal, der den Hauptkanal (oder Nebenkanal) und den Hohlraum verbindet. Die Querschnittsfläche des Kanals kann gleich der des Hauptströmungskanals (oder Umleitungskanals) sein, ist aber normalerweise reduziert. Daher ist es der kleinste Abschnitt im gesamten Strömungskanalsystem. Form und Größe des Angusses haben großen Einfluss auf die Produktqualität.
Die Funktion des Tors ist:
A. Materialflussgeschwindigkeit steuern:
B. Rückfluss während des Einspritzens durch frühes Erstarren der in diesem Teil gespeicherten Schmelze verhindert werden kann:
C. Das vorbeifließende geschmolzene Material starken Scherkräften aussetzen und die Temperatur erhöhen, wodurch die scheinbare Viskosität verringert und die Fließfähigkeit verbessert wird:
D. Es ist zweckmäßig, das Produkt vom Strömungskanalsystem zu trennen. Die Gestaltung von Torform, -größe und -ort hängt von der Art des Kunststoffs, der Größe und Struktur des Produkts ab. Im Allgemeinen ist die Querschnittsform des Tors rechteckig oder kreisförmig, die Querschnittsfläche sollte klein und die Länge kurz sein. Dies beruht nicht nur auf den obigen Funktionen, sondern auch darauf, dass das kleine Tor leicht größer wird, während es für das große Tor schwierig ist, sich zu verkleinern. Generell sollte die Anschnittposition dort gewählt werden, wo das Produkt am dicksten ist und das Erscheinungsbild nicht beeinträchtigt. Bei der Gestaltung der Anschnittgröße sollte die Art der Kunststoffschmelze berücksichtigt werden.
Es ist der Raum zum Formen von Kunststoffprodukten in der Form. Die zur Bildung des Hohlraums verwendeten Komponenten werden zusammenfassend als Formteile bezeichnet. Jedes Formteil hat oft einen besonderen Namen. Die geformten Teile, die die Form des Produkts bilden, werden als weibliche Formen (auch weibliche Formen genannt) bezeichnet, und die Teile, die die innere Form des Produkts bilden (wie Löcher, Rillen usw.), werden als Kern- oder männliche Formen bezeichnet (auch sogenannte männliche Schimmelpilze). Bei der Konstruktion von Formteilen sollte zunächst die Gesamtstruktur der Kavität entsprechend der Leistungsfähigkeit des Kunststoffs, der geometrischen Form des Produkts, der Maßtoleranz und der Verwendungsanforderungen bestimmt werden.
Secondly, according to the determined structure, the position of parting surface, gate and vent hole and the demoulding mode are selected. Finally, the design of each part and the combination mode of each part are determined according to the size of the control part. The plastic melt has a high pressure when entering the mold cavity, so the molding parts should be reasonably selected and checked for strength and stiffness. In order to ensure the smooth and beautiful surface of plastic products and easy demoulding, the surface in contact with plastic should have a roughness of Ra>0.32 um und korrosionsbeständig sein. Formteile werden in der Regel aus korrosionsbeständigem Stahl durch Wärmebehandlung zur Verbesserung der Härte hergestellt.
Auslassöffnung
Es handelt sich um einen gerillten Luftauslass, der in der Form geöffnet ist, um das ursprüngliche Gas und das durch das geschmolzene Material eingebrachte Gas abzulassen. Beim Einspritzen der Schmelze in den Formhohlraum muss die ursprünglich im Formhohlraum gespeicherte Luft und das von der Schmelze eingebrachte Gas durch die Auslassöffnung am Ende des Materialstroms aus der Form abgeführt werden, da sonst das Produkt austritt haben Poren, schlechte Verschmelzung, unzureichende Formfüllung, und selbst die angesammelte Luft verbrennt das Produkt aufgrund der durch die Kompression erzeugten hohen Temperatur.
Im Allgemeinen kann das Auslassloch am Ende des Schmelzestroms im Formhohlraum oder an der Trennfläche der Kunststoffform angeordnet sein. Letzteres soll eine flache Rille mit einer Tiefe von 0,03-0,2 mm und einer Breite von 1,5-6 mm auf einer Seite der konkaven Matrize öffnen. Während des Einspritzens tritt nicht viel geschmolzenes Material aus dem Entlüftungsloch aus, weil das geschmolzene Material dort abkühlt und sich verfestigt und den Kanal verstopft. Die Öffnungsposition der Auslassöffnung darf nicht dem Bediener zugewandt sein, um ein versehentliches Ausspritzen von geschmolzenem Material und Verletzungen zu vermeiden. Zusätzlich kann das Passungsspiel zwischen Auswerferstange und Auswerferbohrung, das Passungsspiel zwischen Auswerferblock und Abstreifer und Kern auch zum Absaugen genutzt werden.
T Strukturteile
Es bezieht sich auf verschiedene Teile, die die Formstruktur bilden, einschließlich verschiedener Teile zum Führen, Entformen, Kernziehen und Trennen. Wie vordere und hintere Aufspannplatten, vordere und hintere Aufspannplatten, Drucklagerplatten, Drucklagersäulen, Führungssäulen, Löseplatten, Lösestangen und Umlenkstangen.
Heiz- oder Kühlgerät Dies ist ein Gerät zum Erstarren des geschmolzenen Materials in der Form. Bei Thermoplasten ist es in der Regel der Kanal des Kühlmediums in der Yin- und Yang-Form. Der Kühlzweck wird durch die Zirkulation des Kühlmediums erreicht. Das eingeführte Kühlmedium variiert je nach Art des Kunststoffs und der Produktstruktur, einschließlich kaltem Wasser, heißem Wasser, heißem Öl und Dampf. Der Schlüssel ist eine effiziente, gleichmäßige Kühlung. Ungleichmäßige Kühlung wirkt sich direkt auf die Qualität und Größe der Produkte aus. Die Anordnung der Kühlkanäle und die Auswahl des Kühlmediums sollten entsprechend den thermischen Eigenschaften des geschmolzenen Materials (einschließlich Kristallisation), der Form des Produkts und der Formstruktur berücksichtigt werden.