Was sind die Mängel des Spritzgusses?

1, Rissbildung ist ein häufiger Defekt von Kunststoffprodukten, der hauptsächlich durch Spannungsverformung verursacht wird. Es umfasst hauptsächlich Eigenspannungen, externe Spannungen und Spannungsverformungen, die durch die äußere Umgebung verursacht werden.
（1） Rissbildung durch Restspannung
Die Eigenspannung wird hauptsächlich durch die folgenden drei Bedingungen verursacht, nämlich Überfüllung, Entformung und Metalleinlage. Da der Riss durch Überfüllung verursacht wird, kann die Lösung hauptsächlich in den folgenden Aspekten liegen:
(1) Da der Druckverlust des geraden Angusses am kleinsten ist, können, wenn der Riss hauptsächlich in der Nähe des geraden Angusses erzeugt wird, der Mehrpunktverteilungsanguss, der seitliche Anguss und der Griffanguss berücksichtigt werden.
(2) Unter der Prämisse, sicherzustellen, dass sich das Harz nicht zersetzt und verschlechtert, kann eine geeignete Erhöhung der Harztemperatur die Schmelzviskosität verringern, die Fließfähigkeit verbessern und auch den Einspritzdruck verringern, um die Spannung zu verringern.
(3) Im Allgemeinen ist es bei niedriger Formtemperatur leicht, Spannungen zu erzeugen, und die Temperatur sollte entsprechend erhöht werden. Wenn jedoch die Einspritzgeschwindigkeit höher ist, kann die Spannungserzeugung verringert werden, selbst wenn die Formtemperatur niedriger ist.
(4) Eine zu lange Injektions- und Druckhaltezeit führt ebenfalls zu Stress, daher ist es besser, sie richtig zu verkürzen oder eine Th-Druckhalteumschaltung durchzuführen.
(5) Nicht-kristalline Harze wie AS-Harz, ABS-Harz, PMMA-Harz usw. erzeugen eher Eigenspannungen als kristalline Harze wie Polyethylen, Polyformaldehyd usw., was beachtet werden sollte.
Während des Entformens und Auswerfens ist aufgrund der kleinen Entformungsneigung, des rauen Formklebers und des Stempels die Auswerfkraft zu groß, was zu Spannungen und manchmal sogar zu Weißfärbung oder Rissbildung um die Auswerfstange herum führt. Die Ursache kann durch sorgfältiges Beobachten der Rissstelle bestimmt werden.
Beim Einsetzen von Metallteilen während des Spritzgießens treten am ehesten Spannungen auf und können nach einiger Zeit leicht reißen, was äußerst schädlich ist. Dies ist hauptsächlich auf den großen Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten von Metall und Harz zurückzuführen, der Spannungen verursacht, und mit der Zeit übersteigt die Spannung die Festigkeit des allmählich verschlechterten Harzmaterials und verursacht Risse.
Um der daraus resultierenden Rissbildung vorzubeugen, beträgt die Wandstärke erfahrungsgemäß 7“ und der Außendurchmesser der eingebetteten Metallteile
Universelles Styropor ist grundsätzlich nicht zum Einlegen von Einlagen geeignet, und die Einlage belastet Nylon am wenigsten. Aufgrund des kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten von glasfaserverstärktem Harzmaterial ist es besser für eingebettete Teile geeignet.
Darüber hinaus wirkt sich auch das Vorwärmen des Metalleinsatzes vor dem Umformen positiv aus.
（2） Rissbildung durch äußere Belastung
Die äußere Beanspruchung wird hier hauptsächlich durch Spannungskonzentration aufgrund unangemessener Konstruktion, insbesondere an scharfen Ecken, verursacht. Aus Abbildung {{0}} ist ersichtlich, dass R/7 "- 0.5~0.7 genommen werden kann.
（3） Rissbildung durch äußere Umgebung
Durch Chemikalien, Feuchtigkeitsaufnahme und übermäßige Verwendung von recycelten Materialien verursachter Wasserabbau führt zu einer Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften und zu Rissen.
2, Die Hauptgründe für eine unzureichende Füllung sind wie folgt:
Unzureichende Harzkapazität.
Unzureichender Druck in der Kavität.
Unzureichende Fließfähigkeit des Harzes.
Die Auspuffwirkung ist nicht gut.
Als Verbesserungsmaßnahmen können wir hauptsächlich von folgenden Aspekten ausgehen:
1) Die Einspritzzeit wird verlängert, um zu verhindern, dass der Harzgegenstrom vor dem Aushärten des Angusses aufgrund des kurzen Formgebungszyklus den Formhohlraum füllt.
2) Einspritzgeschwindigkeit erhöhen.
3) Formtemperatur erhöhen.
4) Erhöhen Sie die Harztemperatur.
5) Einspritzdruck erhöhen.
6) Vergrößern Sie die Torgröße. Im Allgemeinen muss die Höhe des Tors 1/2 bis 1/3 der Wandstärke des Produkts betragen.
7) Der Anguss wird an der Stelle mit der größten Wandstärke des Produkts gesetzt.
8) Auspuffschlitz (durchschnittliche Tiefe 0,03 mm, Breite 3- mm) oder Auspuffstange einstellen. Es ist wichtiger für kleinere Werkstücke.
9) Zwischen der Schnecke und der Einspritzdüse besteht ein gewisser Pufferabstand (ca. smm).
10) Wählen Sie Materialien mit niedriger Viskosität.
11) Schmiermittel hinzufügen.
3. Die Ursachen solcher Defekte in faltigen und löchrigen Gesichtern sind im Wesentlichen die gleichen wie die einer unzureichenden Füllung, aber das Ausmaß ist unterschiedlich. Daher ist die Lösung im Grunde die gleiche wie oben. Besonders bei Harzen mit schlechter Fließfähigkeit (wie Polyformaldehyd, PMMA-Harz, Polycarbonat und PP-Harz) ist es eher notwendig, darauf zu achten, dass der Anguss richtig erhöht und die Einspritzzeit angemessen ist.
4, Die Ursache für Schrumpfgrube und Schrumpfgrube ist die gleiche wie bei unzureichender Füllung. Im Prinzip kann es durch übermäßiges Füllen gelöst werden, aber es besteht die Gefahr von Stress. Bei der Konstruktion sollte die Wandstärke gleichmäßig sein, und die Wandstärke von Versteifungen, konvexen Säulen und anderen Stellen sollte so weit wie möglich reduziert werden.
5, Die Behandlung von Überlauf sollte sich auf die Verbesserung der Form konzentrieren. In Bezug auf die Formbedingungen können wir mit der Verringerung der Liquidität beginnen. Konkret können folgende Methoden eingesetzt werden:
1) Reduzieren Sie den Einspritzdruck.
2) Reduzieren Sie die Harztemperatur.
4) Wählen Sie Materialien mit hoher Viskosität.
5) Senken Sie die Werkzeugtemperatur.
6) Schleifen Sie die Formoberfläche, wo der Überlauf auftritt.
7) Härteren Matrizenstahl verwenden.
8) Verbessern Sie die Spannkraft.
9) Passen Sie die Verbindungsfläche und andere Teile der genauen Form an.
10) Formstützsäule hinzufügen, um die Steifigkeit zu erhöhen.
Ll) Bestimmen Sie die Größe verschiedener Auspuffnuten nach verschiedenen Materialien.
6, Schweißfleck Der Schweißfleck wird durch das Abkühlen des vorderen Teils des geschmolzenen Harzes aus verschiedenen Richtungen und die unvollständige Verschmelzung an der Verbindungsstelle verursacht. Im Allgemeinen betrifft es hauptsächlich das Aussehen, die Lackierung und die Galvanik. In schwerwiegenden Fällen wird die Festigkeit der Produkte beeinträchtigt (insbesondere bei faserverstärktem Harz). Folgende Punkte können zur Verbesserung herangezogen werden:
l) Formbedingungen anpassen, um die Liquidität zu verbessern. Erhöhen Sie beispielsweise die Harztemperatur, die Formtemperatur, den Einspritzdruck und die Geschwindigkeit.
2) Es ist auch vorteilhaft, zu entlüften, indem man einen Entlüftungsschlitz hinzufügt und eine Schubstange an die Stelle setzt, wo die Schweißnaht erzeugt wird.
3) Minimieren Sie die Verwendung von Trennmitteln.
4) Richten Sie den Prozessüberlauf ein und verwenden Sie ihn als Ort, an dem die Schweißnaht erzeugt wird, und schneiden Sie ihn dann ab und entfernen Sie ihn nach dem Formen.
5) Wenn es nur das Erscheinungsbild beeinflusst, kann es die Position der Brandstelle ändern, um die Position der Schweißnaht zu ändern. Oder der Teil, an dem die Schweißnaht entsteht, muss zur Modifikation als dunkelglänzende Oberfläche behandelt werden.
7, Verbrennungen werden durch verschiedene Gründe wie Maschinen-, Form- oder Formbedingungen verursacht, und die Lösungen sind ebenfalls unterschiedlich.
1) Aus mechanischen Gründen wird beispielsweise das Materialfass aufgrund anormaler Bedingungen überhitzt, was dazu führt, dass sich das Harz bei hoher Temperatur zersetzt, verbrennt und in das Produkt spritzt, oder das Harz aufgrund der Düse, des Schraubengewindes, der Kontrolle stagniert Ventil und andere Teile im Materialfass, wodurch sich das Harz zersetzt und verfärbt und dann in das Produkt einbringt, mit schwarzen und braunen Brandflecken im Produkt. Zu diesem Zeitpunkt sollten Düse, Schnecke und Zylinder gereinigt werden.
2) Der Hauptgrund für die Schimmelbildung ist eine schlechte Absaugung. Diese Art von Verbrennung tritt normalerweise an einem festen Ort auf, was sich leicht vom ersten Fall unterscheidet. Zu diesem Zeitpunkt ist es notwendig, Maßnahmen wie das Hinzufügen von Auslassschlitzen und Anti-Auslassstangen zu ergreifen.
3) In Bezug auf die Umformbedingungen wird der Materialzylinder überhitzt, wenn der Gegendruck mehr als 300 MPa beträgt, was zu Verbrennungen führt. Wenn die Schneckendrehzahl zu hoch ist, tritt auch eine Überhitzung auf, die im Allgemeinen im Bereich von 40 bis 90 U / min liegt. Wenn kein Auslassschlitz vorhanden ist oder der Auslassschlitz klein ist, führt eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit zu einer überhitzten Gasverbrennung.
8, Silberfaden Silberfaden wird hauptsächlich durch die Hygroskopizität des Materials verursacht. Daher sollte es bei einer Temperatur getrocknet werden, die 10 bis 15 °C niedriger ist als die thermische Verformungstemperatur des Harzes. Für die PMMA-Baumwachsserie mit höheren Anforderungen muss sie 4 bis 6 Stunden lang unter Bedingungen von etwa 75 t getrocknet werden. Insbesondere bei Verwendung des automatischen Trockentrichters ist es notwendig, eine angemessene Kapazität entsprechend dem Formzyklus (Formvolumen) und der Trocknungszeit zu wählen. Es ist auch notwendig, die Maschine einige Stunden vor der Injektion zum Trocknen einzuschalten.
„Außerdem führt eine zu lange Stagnationszeit des Materials im Silo auch zu Silberlinien. Wenn verschiedene Materialien gemischt werden, wie z. B. Styropor. Es sollte nicht mit ABS-Harz, AS-Harz, Polypropylen und Polystyrol gemischt werden.
9, Jet striae Jet striae sind Spuren, die sich wie eine Schlange vom Anschnitt entlang der Strömungsrichtung biegen. Dies wird durch die hohe Injektionsrate des Harzes vom Anschnitt verursacht. Daher ist es eine optionale Maßnahme, den Querschnitt des vierten Brenners zu erweitern oder die Einspritzgeschwindigkeit zu reduzieren. Darüber hinaus kann eine Erhöhung der Formtemperatur auch die Abkühlungsgeschwindigkeit des Harzes in Kontakt mit der Kavitätsoberfläche verlangsamen, was sich auch positiv auf die Verhinderung der Bildung von oberflächenhärtender Haut in der Anfangsphase des Füllens auswirkt.
10, Verwerfung und Deformation Die Verwerfung und Deformation von Injektionsprodukten sind sehr schwierige Probleme. Es sollte hauptsächlich von der Formkonstruktion gelöst werden, während die Einstellwirkung der Umformbedingungen sehr begrenzt ist. Die Ursachen und Lösungen für Verzug und Verformung können sich auf folgende Punkte beziehen:
1) Wenn die Verformung durch die durch die Formbedingungen verursachte Restspannung verursacht wird, kann die Spannung beseitigt werden, indem der Einspritzdruck verringert, die Form erhöht und die Formtemperatur gleichmäßig gemacht, die Harztemperatur erhöht oder das Glühverfahren angewendet wird.
2) Wenn die Spannungsverformung durch schlechte Entformung verursacht wird, kann sie gelöst werden, indem die Anzahl oder Fläche der Schubstangen erhöht und die Entformungsneigung eingestellt wird.
3) Wenn die Kühlmethode nicht geeignet ist und die Kühlung ungleichmäßig oder die Kühlzeit unzureichend ist, kann die Kühlmethode angepasst und die Kühlzeit verlängert werden. Beispielsweise kann der Kühlkreislauf so nah wie möglich an der Umformung eingestellt werden.
4) Für die durch Umformschwindung verursachte Verformung ist es notwendig, die Formkonstruktion zu ändern. Das Wichtigste ist, die Wandstärke des Produkts konstant zu halten. Manchmal müssen wir als letzten Ausweg die Verformung des Produkts messen und die Form zur Korrektur in die entgegengesetzte Richtung trimmen.
Bei Harzen mit großer Schrumpfung ist die Verformung von kristallinen Harzen (wie Polyformaldehyd, Nylon, Polypropylen, Polyethylen und PET-Harze) größer als die von nicht kristallinen Harzen (wie PMMA-Harz, PVC, Polystyrol, ABS-Harz und AS-Harz). . Außerdem ist aufgrund der Faserorientierung von glasfaserverstärktem Harz auch die Verformung groß.
11, Entsprechend den Ursachen von Blasen sind die Lösungen wie folgt:
1) Wenn die Wanddicke des Produkts groß ist, ist die Abkühlgeschwindigkeit seiner Außenfläche schneller als die des Mittelteils. Daher schrumpft und dehnt sich beim Kühlprozess das Harz im Mittelteil zur Oberfläche aus, was zu einer unzureichenden Füllung des Mittelteils führt. Dieser Zustand wird Vakuumblase genannt. Die wichtigsten Lösungen sind:
a) Bestimmen Sie einen angemessenen Anschnitt und Angussgröße entsprechend der Wandstärke. Im Allgemeinen beträgt die Angusshöhe 50 bis 60 Prozent der Produktwandstärke.
b) Bis zum Versiegeln des Anschnitts verbleibt eine gewisse Menge an zusätzlichem Injektionsmaterial.
C) Die Einspritzzeit sollte etwas länger sein als die Anschnittversiegelungszeit.
d) Einspritzgeschwindigkeit reduzieren und Einspritzdruck erhöhen,
e) Materialien mit hoher Schmelzviskosität verwenden.
2) Die Hauptlösungen für die Blasen, die durch die Erzeugung flüchtiger Gase verursacht werden, sind wie folgt:
a) Vollständig vortrocknen.
b) Reduzieren Sie die Harztemperatur, um Zersetzungsgase zu vermeiden.
3) Blasen, die durch schlechte Fließfähigkeit verursacht werden, können gelöst werden, indem die Temperatur von Harz und Form erhöht und die Einspritzgeschwindigkeit erhöht wird.
12, Albinismus
Das Aufhellen tritt hauptsächlich bei der Einführung von ABS-Harzprodukten auf. Der Hauptgrund ist eine schlechte Entformungswirkung. Sie kann verbessert werden, indem der Einspritzdruck verringert, der Freigabewinkel erhöht, die Anzahl oder Fläche der Schubstangen erhöht und der Oberflächenrauheitswert der Form verringert wird. Trennmittel aufsprühen ist natürlich auch eine Methode, jedoch sollte darauf geachtet werden, dass nachfolgende Prozesse wie Heißprägen, Lackieren etc. nicht beeinträchtigt werden.