Was ist der optimale Härtebereich für H13-Material nach dem Anlassen?
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Nach dem Anlassen liegt der ideale Härtebereich für H13-Material bei 48–52 HRC. Diese Reihe gewährleistet einen gleichmäßigen Formbetrieb unter Hochdruck- und Hochtemperaturbedingungen, indem sie einen Kompromiss zwischen hoher Festigkeit, guter Zähigkeit und hervorragender Verschleißfestigkeit schafft.
1. Der Zusammenhang zwischen Leistung und Härte
Härtebereich
Leistung
Relevante Situationen
48–52 HRC (empfohlen)
Das ideale Verhältnis von Haltbarkeit, Festigkeit und Verschleißfestigkeit
Häufige Verwendungszwecke sind Druckgussformen, Spritzgussformen und Warmarbeitsformen
<48 HRC
Matrixerweichung, verringerte Verschleißfestigkeit und Kollapsanfälligkeit
Es werden nur Hilfsteile mit sehr geringer Belastung empfohlen.52 HRC
Geringe Zähigkeit, übermäßige Sprödigkeit und hohe Rissgefahr
Nur geeignet für besondere Anforderungen an die hohe Verschleißfestigkeit, die eine strenge Risskontrolle erfordern
Praktische Anwendung: Wuhan-Formenhersteller wenden eine bewährte Methode an, die als zweistündiges Tempern bei 580 Grad bezeichnet wird. Bei 49–51 HRC ist die gemessene Härte konstant und erfüllt die Anforderungen des Hochlastbetriebs.
2. Wie kann sichergestellt werden, dass die Härte im Idealbereich liegt?
Präzise Temperaturregelung: Stellen Sie die Anlasstemperatur zwischen 550 und 600 Grad ein, mit einem empfohlenen Bereich von 580 bis 5 Grad.
Führen Sie zwei Temperdurchgänge durch: Um einen Spannungsrückgang zu vermeiden, kühlen Sie nach dem ersten Tempern auf Umgebungstemperatur ab.
Ausreichende Haltezeit: Jeder Zyklus sollte mindestens zwei Stunden dauern, bei dickeren Abschnitten zusätzlich 30 Minuten pro 25 Millimeter Dicke;
Überprüfung der Mehrpunkt-Temperaturmessung: Um lokale Überhitzung oder Unterhitzung zu verhindern, stellen Sie sicher, dass die Temperaturdifferenz des Ofens kleiner oder gleich ±5 Grad ist.
Fallstudie: Nach nur drei Betriebstagen kam es bei der H13-Düse eines Unternehmens aufgrund einer niedrigen Anlasstemperatur (nur 530 Grad) zu Sprödbrüchen, was zu einer Härte von 53,5 HRC führte.
3. Abnahmenormen und Härteprüfung
Prüfverfahren: Messen Sie die Härte des Werkstücks an drei bis fünf kritischen Punkten (Mitte, Kante und Dickengrenze) mit einem tragbaren Härteprüfer;
Akzeptanzkriterien:
48–52 HRC ist der Durchschnittswert.
Bereich für ein einzelnes Stück: Weniger als oder gleich 2 HRC
Datenarchivierung: Um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten, führen Sie Prüfprotokolle und Ofentemperaturkurven für jede Charge.
Sicherheitsprinzipien: „Präzise Temperatur, ausreichende Anzahl von Tests und Datenarchivierung“ garantieren die zuverlässige Leistung jeder Charge von H13-Werkstücken.
