Analyse von Fehlfunktionen bei der Kaliumchloridverzinkung von Elektroheizungsrohren

Analyse von Fehlfunktionen bei der Kaliumchloridverzinkung von Elektroheizungsrohren

Die Kaliumchlorid-Verzinkung ist ein ammoniumfreies, schwach saures Glanzverzinkungsverfahren, das aus der frühesten cyanidfreien Ammoniumchlorid-Beschichtungslösung entwickelt wurde. Seine Vorteile sind: (1) gute Leitfähigkeit der Beschichtungslösung, niedriger Tankdruck und Energieeinsparung; (2) Die Beschichtung ist fein kristallisiert, glänzend und flach; (3) hohe Stromausbeute und schnelle Abscheidungsgeschwindigkeit; (4) die Plattierungslösung hat eine gute Dispergierfähigkeit; (5) Geeignet zum direkten Galvanisieren von Gussteilen; (6) Die Abwasserbehandlung ist einfach und löst das Problem der Umweltverschmutzung. Daher ist die Kaliumchlorid-Zinkplattierung in der Industrie weit verbreitet.

Qualitätsmängel sind jedoch in der täglichen Produktion unvermeidlich, hauptsächlich aufgrund einer schlechten Wartung der Beschichtungslösung, einer Komponentenunwucht oder Störungen durch schädliche Verunreinigungen sowie einer schlechten Vorbehandlung des Werkstücks. Dieser Artikel soll die Ursachen und Behandlungsmethoden für häufige Fehler bei der Kaliumchlorid-Verzinkung zusammenfassen und vorstellen.

2. Die Ursachen und Behandlungsmethoden verschiedener häufiger Fehler

2.1 Die Beschichtung ist nicht glänzend

2.1.1 Ursachen

(1) Die Konzentration der Plattierungslösung ist zu niedrig (dh der Gehalt an Zinkchlorid, Kaliumchlorid und Borsäure ist niedrig);

(2) Unzureichender Aufheller;

(3) zu hoher pH-Wert;

(4) Die Temperatur der Beschichtungslösung ist zu hoch;

(5) niedrige Kathodenstromdichte;

(6) Es gibt viele Verunreinigungen im metallischen Eisen;

(7) Es gibt viele organische Verunreinigungen.

2.1.2 Verarbeitungsverfahren

(1) Fügen Sie durch Analyse Zinkchlorid, Kaliumchlorid und Borsäure zu den Prozessspezifikationen hinzu;

(2) Aufheller in geeigneter Weise zugeben;

(3) Einstellen des pH-Werts auf die Prozessspezifikationen unter Verwendung einer verdünnten Salzsäurelösung;

(4) Reduzieren Sie die Temperatur der Plattierungslösung auf die Prozessspezifikationen;

(5) die Kathodenstromdichte richtig erhöhen;

(6) Fügen Sie 0,5-2 ml/L Wasserstoffperoxid (w=30 Prozent) hinzu, rühren Sie gründlich um, stellen Sie den pH auf 6,2 mit w=5 Prozent Natriumhydroxid ein, fällen Sie aus und filtern, um Eisenhydroxid zu entfernen;

(7) Füge 1-3 g/l Aktivkohle bei einer Temperatur der Plattierungslösung von 45 Grad C hinzu, rühre etwa 30 Minuten lang und filtriere; Alternativ kann zur Behandlung auch die Kaliumpermanganat-Methode angewendet werden, bei der zunächst mit verdünnter Salzsäure der pH-Wert auf 3 abgesenkt wird

4. Fügen Sie dann unter Rühren heißes Wasser, das in 0.5-1 g/L Kaliumpermanganat gelöst ist, gleichmäßig zur Plattierungslösung hinzu, rühren Sie 30 Minuten lang weiter und lassen Sie es dann zur Filtration stehen, um organische Verbindungen zu entfernen Gegenstand.

2.2 Beschlagen und Ausblühen

2.2.1 Ursachen

(1) Die Temperatur der Beschichtungslösung ist zu hoch; Fehlerbehebung bei der Kaliumchlorid-Verzinkung

(2) zu hoher pH-Wert;

(3) Übermäßige Plattierung von Werkstücken oder unzureichende Anodenfläche;

(4) Der Zinkchloridgehalt ist zu niedrig;

(5) Kupfer und Blei enthalten viele Verunreinigungen;

(6) Unzureichender Aufheller;

(7) übermäßige organische Verunreinigungen;

(8) Schlechte Vorbehandlung der Oberfläche des Werkstücksubstrats.

2.2.2 Verarbeitungsverfahren

(1) Absenken der Plattierungslösungstemperatur auf die Prozessspezifikation;

(2) Einstellen des pH-Werts auf die Prozessspezifikationen;

(3) Reduzieren Sie die Ladekapazität des Werkstücks entsprechend oder vergrößern Sie die Fläche der Anodenzinkplatte;

(4) Fügen Sie durch Analyse Zinkchlorid zu den Prozessspezifikationen hinzu;

(5) Verwendung der Verdrängungsmethode (Hinzufügen von 1-3 g reinem Zinkpulver) oder Elektrolyse mit niedriger Stromdichte, um Kupfer- und Bleiverunreinigungen zu entfernen (ein übermäßiger Kupfer- und Bleigehalt kann auch dazu führen, dass die Beschichtung im Bereich mit niedriger Stromdichte schwarz erscheint Nebel);

(6) Aufheller in geeigneter Weise zugeben;

www.superbheater.com