Gründe dafür, den Innendraht nicht zum Galvanisieren des Außenkreises elektrischer Heizrohre zu verwenden
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Gründe dafür, den Innendraht nicht zum Galvanisieren des Außenkreises elektrischer Heizrohre zu verwenden
Die äußere Schaltkreis-/Kupferoberfläche wird im Allgemeinen durch sekundäre Kupferbeschichtung verdickt, was beim Ätzen leicht zu kontrollieren ist und eine hohe Genauigkeit aufweist, die die Notwendigkeit der Schaltkreisausrichtung bestimmt. Die innere Schicht nimmt ein negatives Bild an.
Darüber hinaus werden Durchgangslöcher zwischen den Schichten zur Leitung verwendet, während die innere Schicht größtenteils nass ist und die Löcher nicht abdecken kann. Wenn keine Verzinnung verwendet wird, führt der Ätzprozess zur Erosion der Löcher.
Bei der Galvanisierung kann die Galvanisierung nach dem Muster aus grafischen Gründen zu einer ungleichmäßigen Beschichtung führen, während die Galvanisierung vor dem Muster zu einer gleichmäßigen Beschichtung auf der Platine führen kann. Allerdings muss die Fähigkeit des Trockenfilms, Löcher abzudecken, bewertet werden. Im Allgemeinen kann eine 40UM-Folie metallisierte Löcher unter 4 mm abdecken.
Das Galvanisieren und Ätzen vor der Verwendung von Grafiken wird gleichmäßiger, was besonders für die Herstellung von Impedanzplatinen wichtig ist.
Die Verwendung der grafischen Galvanisierung ist eine selektive Galvanisierung für Schaltkreise mit Anforderungen und erhöht die Dicke des Produkts nicht zu sehr, um seine Weichheit und Flexibilitätsbeständigkeit sicherzustellen.
Ultraschallbehandlung
Die Ultraschall-Reinigungsbehandlung wird hauptsächlich durch die Nutzung der synergistischen Wirkung chemischer Reagenzien und der „Kavitation“-Wirkung des Ultraschalls selbst auf die bearbeiteten Teile erreicht. Es verfügt über eine starke Fähigkeit zur Wolkenverschmutzung, kann Öl- und Rostentfernung integrieren, nimmt weniger Land ein, ist einfach zu bedienen und sicher. Allerdings weist diese Behandlungsmethode eine starke Zielgerichtetheit und Selektivität auf und wird voraussichtlich gute Gesamtvorteile erzielen, wenn sie auf kaltgewalzte Teile mit leichtem oder keinem Rost und A3-Material trotz starker Ölverschmutzung angewendet wird. Bei der Anwendung auf warmgewalzte A3-Teile mit starkem Rost und dicker Oxidhaut ist es jedoch schwierig, zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen. Aus folgenden Gründen ist nicht nur das Behandlungsvolumen gering, sondern auch die Kosten hoch: 1. Das chemische Reagens in der Behandlungslösung ist Phosphorsäure, die nicht nur teuer ist, sondern auch nur eine äußerst begrenzte Rostentfernungsfähigkeit aufweist. Obwohl der „Kavitationseffekt“ von Ultraschall die Rostentfernungsfähigkeit verbessert, nimmt die Rostentfernungsfähigkeit schnell ab, wenn der Fe3-Plus-Ionengehalt in der Behandlungslösung eine bestimmte Konzentration erreicht oder überschreitet. Das verarbeitete warmgewalzte A3-Stück weist starken Rost auf, und das schnelle Abblättern oder Auflösen des Rosts auf der Oberfläche des Werkstücks fördert die schnelle Sättigung des Fe3-Plus-Ionengehalts in der Behandlungslösung. Dadurch werden nicht nur die Behandlung und die Qualität des Ultraschalls reduziert, sondern auch das Behandlungsvolumen wird rapide reduziert, was letztendlich zu hohen Behandlungskosten führt. In diesen Kosten sind der elektrische Energieverbrauch der Ultraschallgeräte und der Korrosionsverlust der in der Behandlungslösung platzierten Wandler nicht enthalten.
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